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Firmen & Produkt News
16.04.2012
Neu: „Sigma Air Manager“ mit adaptiver 3-D-Regelung
Schlüssel zu noch mehr Druckluft-Effizienz
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Neu: „Sigma Air Manager“ mit adaptiver 3-D-Regelung
Schlüssel zu noch mehr Druckluft-Effizienz
Die Drucklufterzeugung bietet ein hohes Kosten-Einsparpotential, speziell im Bereich der Steuerung und Regelung von Druckluftsta-tionen. Als effizientes Druckluft-Managementsystem ist der Sigma Air Manager (SAM) in der Lage, einen Großteil dieses Potentials auszuschöpfen. Übergeordnete Steuerung und Webserver in einem, trägt er wesentlich dazu bei, Verfügbarkeit und Energieeffizienz von Kompressoren- und Gebläse-Stationen zu optimieren. Die jüngste SAM-Version kann das dank ihrer neuartigen adaptiven 3-D-Regelung besonders gut.
Wie effizient die Drucklufterzeugung ist, entscheidet das „Teamwork“ aller in einer Kompressoren- oder Drehkolbengebläse-Station installierten Komponenten. Dabei geht es im Wesentlichen um Betriebssicherheit, Druckluftverfügbarkeit und Energieeffizienz.
Hier setzt der Sigma Air Manager an. Basierend auf einem leistungsstarken Industrie-PC steuert und überwacht er nicht nur die gesamte Station, sondern macht auch wesentliche Betriebsabläufe, Energieverbrauch und Kosten transparent. In seiner neuesten Version arbeitet das System mit einer innovativen, von Kaeser Kompressoren zum Patent angemeldeten adaptiven 3-D-Regelung. Diese berücksichtigt erstmals in vollem Umfang alle bei der Steuerung von Kompressoren auftretenden, für die Optimierung der Energieeffizienz relevanten Einflussfaktoren:
Sie minimiert erstens die mit Start und Stillsetzung der Kompressoren verbundenen Schaltverluste. Sie reduziert zweitens den zusätzlichen Energieaufwand für Druckflexibilität und sie minimiert drittens die Regelverluste in Form von Leerlauf- und FU-(Regel-)Verlusten.
SAM analysiert unter Berücksichtigung dieser drei Dimensionen ständig, mit welcher Steuerstrategie sich der erforderliche Energieeinsatz minimieren lässt, und steuert die Kompressoren bzw. Gebläse entsprechend. So wird auch bei stark schwankendem Druckluftbedarf automatisch eine hervorragende Energieeffizienz erreicht. Als positiver Nebeneffekt wird auch die Schalthäufigkeit, das heißt die Anzahl der Starts, Last-/Leerlauf-Umschaltungen und Stillsetzungen deutlich reduziert.
Zusätzlich strebt Sigma Air Manager mit der neuartigen adaptiven 3-D-Regelung eine weiter verbesserte Druckgüte an. Entscheidend ist dabei, dass der Bedarfsdruck, den die Druckluftanwendung vorgibt, möglichst nie unterschritten werden sollte. Ein Problem bei der Einhaltung des Bedarfsdrucks war bei bisherigen Steuerungsverfahren zumeist die systembedingte Reaktionsträgheit von Kompressoren und Gebläsen, speziell in Form von Wartezeiten zwischen Startsignal und Förderbeginn. Dies berücksichtigt die adaptive 3-D-Regelung durch vorausschauende Schalthandlungen, die zudem adaptiv so optimiert werden, dass der Bedarfsdruck in bisher unerreichter Güte eingehalten wird.
Moderate Druckanstiege über den Bedarfsdruck hinaus sind für die meisten Anwendungen hingegen problemlos zulässig. Innerhalb dieses „Druckspielraums“ optimiert die 3-D-Regelung die Betriebsweise der Druckluftstation unter Berücksichtigung der oben bereits genannten drei Dimensionen der Energieeffizienz.
Zur serienmäßigen Ausstattung gehört die Datenvisualisierung „Sigma Air Control Basic“. Der integrierte Webserver bereitet damit den aktuellen Status der Druckluftstation optisch als HTML-Seiten auf. Zu erkennen sind die Betriebszustände der Kompressoren oder Gebläse, der momentane Status des SAM-Bedienfelds, die Entwicklung des Netzdrucks während der letzten Betriebsphase sowie Wartungs- und Störungsmeldungen. Dazu genügen ein PC mit Web-Browser, ein analoges Modem und eine Telefonleitung oder ein Ethernetanschluss. Mit der optionalen Ausstattung „Sigma Air Control Plus“ lassen sich rückwirkend bis zu einem Jahr zusätzlich kennwortgeschützte Daten aus dem SAM-Langzeitspeicher abrufen und grafisch darstellen. Neben Betriebs- und Energieverbrauchsdaten liefert das System auch einen detaillierten Kostenstellenbericht. Das schafft Betriebs- und Kostentransparenz und die Grundlage für umfassende Druckluft-Audits. Zum Koordinieren der Wartung können außerdem die Betriebsstundenzähler abgerufen werden. Einen besonderen Vorteil bietet die Darstellung der spezifischen Leistung aller angeschlossenen Kompressoren oder Gebläse im Vergleich zu einem Referenzwert: Damit erkennt der Betreiber auf einen Blick, ob sich das Druckluftsystem energetisch im optimalen Bereich befindet.
Natürlich lässt sich SAM auch in den Kaeser-Teleservice, eine Kombination aus Ferndiagnose und bedarfsgesteuerter Wartung, einbinden, was die Versorgungssicherheit nochmals erhöht. Das für bis zu vier, acht oder 16 Anlagen lieferbare System ist hochflexibel: Es regelt, analysiert und überwacht nicht nur neue Kaeser-Kompressoren und -Gebläse. Auch ältere Modelle, Anlagen anderer Hersteller und weitere Komponenten der Station können angebunden und wirtschaftlich angesteuert werden.
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16.04.2012
Wärmerückgewinnung spart Energie und Kosten ein
Heizen mit dem Kompressor
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Wärmerückgewinnung spart Energie und Kosten ein
Heizen mit dem Kompressor
Wenn es darum geht, Energiebedarf und -kosten zu senken, sind Kompressoren-Betreiber im Vorteil. Für sie liegt das Geld sprichwörtlich auf der Straße; sie müssen es nur aufheben – mit Hilfe von Wärmerückgewinnung: Bis zu 96 Prozent der Kompressor-Antriebsenergie stehen als Wärme zur Zweitnutzung bereit.
Nicht weniger als 100 Prozent der einem Kompressor zugeführten Antriebsenergie werden in Wärme umgewandelt. Für eine möglichst umfassende Rückgewinnung und weitere Nutzung dieser Energie sind luft- und fluidgekühlte Schraubenkompressoren hervorragend geeignet. Bei ihnen finden sich ca. 76 Prozent der eingesetzten Energie als Wärme im Kühlfluid und werden diesem im Fluidnachkühler entzogen. Weitere 15 Prozent dieser Energie können als Wärme über den Druckluftnachkühler zurückgewonnen werden. Bis zu 5 Prozent gibt der Elektromotor als Wärmeverlust ab. Vollgekapselte Schraubenkompressoren ermöglichen es sogar, selbst diesen Energieanteil mit gezielter Kühlung zurückzugewinnen. Damit stehen bis zu 96 Prozent der ursprünglich zugeführten Antriebsenergie zur Zweitnutzung bereit. Nur ca. 2 Prozent gehen durch Wärmestrahlung verloren und ca. 2 Prozent verbleiben als Wärme in der Druckluft.
Am einfachsten und effizientesten ist es, die vom Kompressor erwärmte Kühlluft direkt zu nutzen. Dabei leitet ein Luftkanalsystem die Warmluft in benachbarte Lagerräume oder Werkstätten. Besteht kein Heizluftbedarf, dann wird die erwärmte Abluft durch einfaches Umstellen einer Schwenkklappe oder Jalousie ins Freie geleitet. Eine thermostatisch geregelte Jalousiesteuerung erlaubt es, die Warmluft so genau zu dosieren, dass konstante Temperaturen erreicht werden. Neben der Voll- oder Zusatzheizung für Betriebsräume lässt sich die warme Abluft des Kompressors beispielsweise auch zum Unterstützen von Trocknungsprozessen, zum Aufbau von Warmluftschleusen oder zum Vorwärmen der Brennerluft von Heizanlagen einsetzen. Oft amortisieren sich die entsprechenden Investitionen schon innerhalb eines Jahres.
Auch wer nur einen einzelnen Schraubenkompressor betreibt, kann durch Wärmerückgewinnung Energiebedarf und -kosten deutlich senken. So spart schon ein 15-kW-Kompressor (bei 1000 Bh) durch Nutzen der Abwärme und Ersatz des entsprechenden Energieträgers jährlich rund 790 Euro Heizöl- oder rund 740 Euro Erdgaskosten ein. Und ganz „nebenbei“ wird die Umwelt durch rund 4,8 bzw. 3,8 Tonnen weniger CO2-Emissionen entlastet.
Natürlich lässt sich die Kompressor-Abwärme auch in vorhandene Warmwasser-Heizsysteme und Brauchwasseranlagen einspeisen. Am kostengünstigsten geschieht dies mit einem Plattenwärmetauscher. Er wird an den Kühlfluid-Kreislauf des Kompressors angeschlossen und überträgt die Energie vom erwärmten Kühlfluid auf das zu erwärmende Wasser. Je nachdem, ob das Warmwasser für Heizzwecke, als Dusch- und Waschwasser oder bei sehr empfindlichen Produktions- und Reinigungsprozessen verwendet werden soll, kommen Platten- oder Sicherheitswärmetauscher zum Einsatz. So sind ohne zusätzlichen Energieaufwand etwa 70 bis 80 Prozent der installierten Kompressorleistung wärmetechnisch nutzbar. Diese Variante der Wärmerückgewinnung ist auch mit primär wassergekühlten Schraubenkompressoren möglich.
Wärmerückgewinnung kann also die Effizienz einer Druckluftanlage deutlich erhöhen und die Umwelt durch Vermeiden von Treibhausgas-Emissionen entlasten. Die Höhe der notwendigen Investitionen richtet sich nach örtlichen Gegebenheiten, Einsatzzweck und gewähltem Wärmerückgewinnungsverfahren.
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16.04.2012
„Secotec“-Kältetrockner helfen Strom sparen
Energieeffiziente Drucklufttrocknung
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„Secotec“-Kältetrockner helfen Strom sparen
Energieeffiziente Drucklufttrocknung
Eine hocheffiziente Lösung, Druckluft anwendungsgerecht und kostengünstig zu entfeuchten, bieten die „Secotec“-Energiespar-Trockner: Das Programm steht für Volumenströme von 0,6 bis 25 m³/min zur Verfügung. Ein Paradebeispiel für die Energieeffizienz der „Secotec“-Trockner sind die drei Modelle der Baureihe „TF“.
Wie die kleineren Energiespar-Kältetrockner des „Secotec“-Programms arbeiten auch die „TF“-Modelle mit einem sehr geringen Differenzdruck. So ist es möglich, den Höchstüberdruck des angeschlossenen Kompressors entsprechend niedriger auszulegen. Weniger Höchstüberdruck bedeutet aber auch weniger Energieaufwand und niedrigere Kosten: Bereits eine Druckabsenkung von 0,5 bar verringert den Energieverbrauch um ca. 3 Prozent der Kompressor-Antriebsleistung. Doch das ist nur eine Säule der hohen Energieeffizienz dieser Trockner, die als wahre Energiesparmeister gelten können: Ihre effektive Leistungsaufnahme bei Volllastbetrieb wurde gegenüber den Vorgängermodellen nochmals um bis zu 40 Prozent gesenkt.
Eine ganz erhebliche Energieeinsparung ermöglicht außerdem die integrierte „Secotec“-Aussetzsteuerung. Ihr Kernelement ist ein hochwirksamer Kältespeicher. Dieser ermöglicht es, den Kältekompressor des Trockners im Teillastbetrieb stets nur dann zuzuschalten, wenn die Wärmekapazitätsgrenze des Kältespeichers erreicht wird.
Gegenüber Trocknern mit herkömmlichen Durchlaufregelungen sind so Einspareffekte von bis zu 90 Prozent möglich. Das heißt, die Energiekosten pro Trockner und Jahr lassen sich um bis zu einige Tausend Euro reduzieren. Bei den „TF“-Trocknern erlauben zwei von außen durch ein Gehäusefenster sichtbare Betriebsstundenzähler sogar, den Energieeinspareffekt unmittelbar nachzuvollziehen.
Hochwirksame Kondensat-Abscheidesysteme gewährleisten das zuverlässige Einhalten der geforderten Druckluftqualität auch bei hohen Umgebungstemperaturen.
Platzsparende Bauweise und große Wartungsfreundlichkeit runden den positiven Gesamteindruck der „Secotec“-Kältetrockner ab.
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16.04.2012
„Airbox“/„Airbox Center“ – hochwertige Druckluft effizient erzeugen
Leise, wirtschaftlich, ölfrei
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„Airbox“/„Airbox Center“ – hochwertige Druckluft effizient erzeugen
Leise, wirtschaftlich, ölfrei
Die Idee, einen trocken verdichtenden Kolbenkompressor in ein schalldämmendes Gehäuse einzubauen, ist sicher nicht neu. Der Hersteller Kaeser hat dieses bewährte Konzept jedoch mit modernster Kompressorentechnik kombiniert. Das Ergebnis sind effiziente Produkt-Lösungen für qualitativ hochwertige Druckluft: „Airbox“ und „Airbox Center“. Die Kompressoren decken bei Motorleistungen von 2,4 bis 7,5 kW einen Liefermengenbereich von 0,25 bis 0,9 m³/min ab.
Mit dem Produktnamen „Airbox“ knüpft der Hersteller bewusst an sein bewährtes Konzept an, einen trocken verdichtenden Industrie-Kolbenkompressor mit einem schalldämmenden Gehäuse zu umgeben. Die neue „Airbox“-Baureihe, bestehend aus zwei Anlagengrößen und fünf unterschiedlichen Leistungsgrößen, bietet dem Betreiber aber deutlich mehr: Herzstück jeder „Airbox“-Anlage ist ein trocken verdichtender, direktgekuppelter Kolbenkompressor der Baureihe „KCT“ in robuster Industriequalität. Er wird von einem leistungsstarken und zugleich energiesparenden IE2-Elektromotor angetrieben. Ein herausragendes Merkmal ist das innovative „Airbox“-Kühlungskonzept: Durch ausgeklügelte Führung des Kühlluftstroms wird eine hochwirksame Kühlung des gesamten Aggregats erreicht. Das ermöglicht eine für Kolbenkompressoren ungewöhnliche Einschaltdauer der Anlagen von bis zu 100 Prozent und den Einsatz auch bei hohen Umgebungstemperaturen. Ein weiterer wichtiger Vorteil – die niedrige Geräuschemission – beruht auf dem genannten „Airbox“-Prinzip: Je nach Leistungsgröße beträgt der Schallpegel der Anlagen nur 59 bis 67 dB (A). Für zuverlässigen und wirtschaftlich optimierten Betrieb sorgt die elektronische Steuerung „Sigma Control basic“.
„Airbox Center“: Wirtschaftliche Komplettlösung mit wenig Platzbedarf
Anwender, die eine effiziente Druckluft-Komplettlösung wünschen, können sich für das „Airbox Center“ entscheiden. Kernelement der ebenfalls in fünf Leistungsgrößen lieferbaren, anschlussfertigen „Airbox Center“-Modelle ist das oben beschriebene, schallgedämmte „Airbox“-Kompressoraggregat. Liefermengen und Leistungswerte sind daher gleich. Im Unterschied zu diesem ermöglicht das „Airbox Center“ aber nicht nur wirtschaftliche und geräuscharme Erzeugung, sondern auch anwendungsgerechte Aufbereitung und Speicherung der Druckluft. Dazu wurde ein Druckluftbehälter mit 200 l bzw. 270 l Fassungsvermögen (bei den drei größeren Modellen) untergebaut. Für zuverlässige Drucklufttrocknung sorgt ein angebauter Kältetrockner; bei Bedarf kann diesem noch eine Filterkombination nachgeschaltet werden. So steht mit dem „Airbox Center“ eine komplette Druckluftstation zur Verfügung, die kaum mehr Stellfläche beansprucht als das vergleichbare „Airbox“-Modell.
Beide Versionen – „Airbox“ und „Airbox Center“ – zeichnen sich aber nicht nur durch ihre Effizienz und ausgefeilte Konstruktion, sondern auch durch hohe Zuverlässigkeit und niedrigen Wartungsbedarf aus.
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16.04.2012
Druckluft effizient und platzsparend erzeugen
„Aircenter“ bis 2,5 m³/min Liefermenge
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Druckluft effizient und platzsparend erzeugen
„Aircenter“ bis 2,5 m³/min Liefermenge
Wer Druckluft in einem kleineren Betrieb mit beengten Platzverhältnissen oder in einem größeren Betrieb dezentral erzeugen will, kann dies heute auf sehr effiziente und umweltschonende Weise tun. Die „Aircenter“-Kompaktanlagen sind genau für diese Anforderungen ausgelegt. Auf minimaler Stellfläche erzeugen sie bei 8 bar 0,34 bis 2,5 m³ Druckluft pro Minute energiesparend und geräuscharm, bereiten sie anwendungsgerecht auf und speichern sie.
Herausragende Merkmale aller „Aircenter“-Anlagen sind ihr geringer Platzbedarf von etwa einem Quadratmeter und ihre hohe Effizienz. Die beiden größten Modelle „Aircenter 22“ (11 kW) und „Aircenter 25“ (15 kW) gibt es zudem in neuer Ausstattung. Ihr Herzstück ist jeweils ein besonders leistungsfähiger und energiesparender Schraubenkompressor der optimierten SK-Baureihe. Mit einer maximalen Liefermenge von 2,5 m³/min (bei 8 bar) erzeugen die neuen SK-Modelle bis zu 11 bzw. 14 Prozent mehr Druckluft als ihre Vorgänger. Erreicht wurde diese gesteigerte Leistungsfähigkeit durch Optimieren des Kompressorblocks und Minimieren interner Druckverluste. Damit einher geht eine Verringerung des spezifischen Leistungsbedarfs um bis zu fünf Prozent. Zusätzliche Energieersparnis bringt der Einsatz hocheffizienter Premium-Efficiency-Motoren (IE3), das sind Elektromotoren mit besonders hohem Wirkungsgrad. Ein weiterer wichtiger Effizienz-Baustein ist die neue interne Steuerung „Sigma Control 2“. Sie ermöglicht nicht allein effiziente, genau am jeweiligen Druckluftverbrauch orientierte Steuerung und zuverlässige Betriebsüberwachung – variable Schnittstellen und erstmals auch steckbare Kommunikationsmodule erhöhen zudem die Flexibilität, wenn es um die Anbindung an energiesparendes maschinenübergreifendes Druckluft-Management, an Computernetzwerke und/oder an Ferndiagnose- und Fernüberwachungssysteme wie den Teleservice geht. Das integrierte RFID-Lesegerät erlaubt, den Service zu standardisieren, die Servicequalität deutlich zu erhöhen und professionell zu sichern.
Überzeugend ist auch der gut durchdachte, anwendergerechte Anlagenaufbau. Die linke Gehäusehaube lässt sich mit wenigen Handgriffen abnehmen und gibt den Blick frei auf die übersichtlich angeordneten Bauteile. Alle Wartungsstellen sind leicht zu erreichen. In geschlossenem Zustand gewährleistet das Gehäuse mit seiner schalldämmenden Auskleidung ein angenehmes, äußerst leises Betriebsgeräusch. Zudem dient das Gehäuse mit vier Ansaugöffnungen der getrennten Luftzufuhr für die Kühlung der Anlage, des Motors, des Schaltschranks und für die Kompressor-Ansaugluft. Das Kühlsystem arbeitet mit einem patentierten zweiflutigen Lüfter mit separaten Kühlluftströmen für Motor und Kompressor. Daraus resultieren optimale Kühlwirkung, niedrige Druckluft-Austrittstemperaturen, verringerte Geräuschemission und nicht zuletzt eine insgesamt effiziente Verdichtung der Luft.
Ein vom Kompressor thermisch abgeschirmter Kältetrockner sorgt für zuverlässig trockene Druckluft. Darüber hinaus kann die Luftqualität durch Filter (als Sonderausstattung) genau auf die jeweilige Anwendung abgestimmt werden. Als Speicher dient ein untergebauter 350-l-Druckluftbehälter. Da in manchen Fällen eine stufenlose Drehzahlregelung von Vorteil ist, stehen bei „Aircenter 22“ und „Aircenter 25“ auch Versionen mit Frequenzumrichter zur Auswahl.
Die kleineren „Aircenter“-Anlagen basieren auf Schraubenkompressoren der Baureihen Kaeser-SX oder -SM. Die verschiedenen Modelle decken Liefermengen von 0,34 bis 1,5 m³/min (bei 8 bar) ab. Auch diese Anlagen mit 200- oder 270-l-Druckluftbehälter verrichten ihre Arbeit energieeffizient und ausgesprochen gehörschonend. Für Anwendungen mit höherem Druckbedarf stehen wie bei den beiden größten Modellen 11- und 15-bar-Versionen zur Verfügung. Das Modell „Aircenter 12“ ist auch mit Drehzahlregelung per Frequenzumrichter lieferbar.
Kompressor, Trockner und Druckluftbehälter werden von einem Gehäuse umschlossen und bilden optisch eine Einheit. Entsprechend dem Prinzip „plug & work“ ist das „Aircenter“ nach Anschluss an das Strom- und Druckluftnetz sofort einsatzbereit.
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16.04.2012
Neue Schraubenkompressoren CSD/CSDX
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Neue Schraubenkompressoren CSD/CSDX
Leistungsstarke Energiesparer
Hohe Leistung und Zuverlässigkeit bei niedrigem Energie- und Platzbedarf das sind die wichtigsten Merkmale der neuen fluidgekühlten CSD- und CSDX-Schraubenkompressoren. Mit Motorleistungen von 45 bis 90 kW decken die fünf Modelle der beiden Baureihen Liefermengen von 8,3 bis 16,1 m³/min (bei 8,5 bar) ab und sind für Drücke bis 15 bar ausgelegt.
Die neuen CSD- und CSDX-Anlagen sparen vierfach Energie ein: 1. sind die Schraubenrotoren der Kompressorblöcke mit dem weiterentwickelten, strömungstechnisch optimierten „Sigma Profil“ ausgestattet. Durch diese und weitere Optimierungsmaßnahmen, wie etwa Verringerung der internen Druckverluste, konnte die spezifische Leistung gegenüber den Vorgängermodellen um drei bis sechs Prozent verbessert werden. 2. kommen IE3 („Premium Efficiency“)-Motoren zum Einsatz, die für hohe Energieeffizienz bekannt sind. Diese werden in der EU erst ab 01.01.2015 Pflicht; damit die Anwender aber schon vorher zusätzlich Energie einsparen können, stellt Kaeser bereits jetzt auf IE3-Antriebsmotoren um. 3. dient ein wirtschaftlicher 1:1-Antrieb als Kraftübertragung, der ohne die Übertragungsverluste eines Getriebes oder Riemenantriebs auskommt. 4. ermöglicht die interne, ebenfalls neu entwickelte Steuerung „Sigma Control 2“ auf Industrie-PC-Basis mit fünf bereits programmierten Steuerungsvarianten, die Förderleistung optimal an den Druckluftverbrauch anzupassen und so zusätzlich Energie einzusparen.
„Sigma Control 2“ bietet aber noch weitere Vorteile: Variable Schnittstellen und erstmals auch steckbare Kommunikationsmodule erhöhen die Flexibilität beim Anbinden an maschinenübergreifende Druckluft-Managementsysteme, an Computernetzwerke bzw. an Ferndiagnose- und Fernüberwachungssysteme wie den Teleservice. Die Kommunikation mit der Anlage am Einsatzort vereinfacht ein großes Display. Ein Karten-Slot für SD-Speicherkarten beschleunigt das Auslesen des Datenspeichers und Software-Aktualisierungen. Zudem erlaubt ein RFID-Lesegerät, den Service zu standardisieren, die Servicequalität weiter zu erhöhen und professionell zu sichern. „Sigma Control 2“ ist auch für die Überwachung des Kompressors und des Kältetrockners oder Frequenzumrichters zuständig (sofern vorhanden).
Das hochwirksame Kühlsystem der neuen Anlagen ermöglicht extrem niedrige Druckluft-Austrittstemperaturen. Es umfasst auch einen Kondensatabscheider mit automatisch überwachtem Ableiter. Damit können bereits über 95 Prozent des anfallenden Kondensats vom Luftstrom getrennt werden. Der Kühler ist an der Rückseite der Anlage platziert, wo eine großflächige Ansaugöffnung für die Kühlluft zur Verfügung steht. Dank dieses Systems und seiner thermisch entlastenden Wirkung werden die Effizienz und die Zuverlässigkeit der nachgeschalteten Druckluftaufbereitung erheblich gesteigert.
Dem umweltschonenden Anlagenkonzept entspricht auch das Fluid-Filterelement: Es ist metallfrei ausgeführt und kann nach Gebrauch ohne weitere Behandlung thermisch entsorgt werden.
Neben den Standardversionen sind Versionen mit angebautem Kältetrocknermodul verfügbar, die Drucklufterzeugung und -trocknung auf kleiner Stellfläche erlauben. Der Kältetrockner ist für hohe Umgebungstemperaturen dimensioniert und arbeitet mit sehr niedrigem Druckverlust. Gegenüber der bisherigen Version zeichnet er sich durch nochmals deutlich reduzierten Energiebedarf und eine um fast 50 Prozent niedrigere Kältemittelmenge aus. Der Trockner ist in einem separaten Gehäuse untergebracht und kann daher vom Kompressor thermisch nicht beeinflusst werden.
Die CSD- und CSDX sind auch mit Drehzahlregelung lieferbar und wie die Standardanlagen auf optimierte Wirtschaftlichkeit, Betriebssicherheit und Wartungsfreundlichkeit hin ausgelegt.
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