Voraussetzung des hochqualitativen Druckens das präzise Klischeemontagen. Zu diesem Zwecke haben wir unsere preisgünstige Sleeve-Klischee-Klebanlage entwickelt, deren Grundausrüstung hohe Ansprüche befriedigt. An den fix eingebauten Zylindern lassen sich die Sleeves leicht wechseln und der Klebeprozess durchgeführt werden. Nach Auflegen des beidseitigen Klebers auf das Sleeve kann das überflüssige Material mit dem integrierten Kleberabschneider präzise, parallel und leicht abgeschnitten werden. Die Einstellung der Klischees erfolgt auf einem verschiebbaren Klapptisch. Nach Auflegen des Klischees kann die Klebeposition mittels Laserlicht einreguliert werden. Mithilfe des mit Digitalkameras 80X erstellten Bildes, das auf einem 24-Zoll-Monitor angezeigt wird, kann hochpräzises Montieren vorgenommen werden, damit die Mikropunkte und die Haarkreuze beim Drucken genau liegen. Die Klebepunkte werden mit intensiven LED-Leuchten beleuchtet. Die Led-Leuchten und der Monitor können mittels eines Bewegungssensors abgeschaltet werden. Zur Erhöhung der Lebensdauer erfolgt auch das Einschalten automatisch. Das Bild der Digitalkameras wird mit einem an die Flexodruckmaschine angeschlossenen Rechner verarbeitet. Der Rechner wird via Internet fernüberwacht. Die Fernüberwachung und das Skype-Telefon sind unentgeltlich. Im Falle von Hilfebitten oder bei einem Defekt des Systems können wir eingreifen und das Problem mit den Maschinenmeistern konsultierend lösen. Auch die Softwareaktualisierung können wir von unserer Budapester Zentrale aus über das Fernüberwachungssystem durchführen. Die Grunddienstleistungen beinhalten manuelles Kamerabewegen, Höheneinstellen und Luftzylinderdrehen mit 12 Zylindereinstellungen. Auf Wunsch können alle Bewegungsmanöver mit Motorantrieb erfolgen, die aktuale Position der Kameras kann digital angezeigt werden, die Angaben des Klebeprozesses können gespeichert werden. Auf Wunsch kann eine pneumatisch verstellbare Bügelwalze geliefert werden.

Flexible Verpackungsmaterialen werden auf Flexodruckmaschinen bedruckt. Die Herstellung dieser Maschinen bildet die Haupttätigkeit der Varga-Flexo GmbH. Den Bestelleransprüchen entsprechend bauen wir mit modernsten Technologien kleinräumige Achtfarben-Flexodruckmaschinen mit zentralem Gegendruckzylinder in kompakter Bauweise. Auf unseren Maschinen können Hochqualitätsdrucke hergestellt werden. Sie zeichnen durch zuverlässiges Funktionieren, schnelle Umstellbarkeit, wirtschaftlichen Betrieb und bedienungsfreundliche Abdeckungen. Das Elektroniksystem wurde von uns unter der Nutzung der neuesten technischen Innovationen. In jede unserer Maschinen werden PLC-Steuerung, Frequenzschalter, Servoantrieb und farbige Touchscreen-Bedienfläche eingebaut. Von unserer Budapester Zentrale aus können wir mithilfe unseres Fernüberwachungssystems mit kostenlosem Skype-Telefonanschluss neben Hilfeleistung und Fehlerbehebung auch die Software der Maschine updaten und während des Ferneingriffs die Maschinenmeister konsultieren. Unsere Softwares aus eigener Entwicklung entwickeln wir je nach Bedarf unserer Kunden. Unsere Maschinen beinhalten die zum hochqualitativen und wirtschaftlichen Drucken alle erforderlichen Peripheriegeräte auch in Grundausführung.

Geschwindigkeit: 300 m/Minute

Druckbreite: 500-1200mm

Drucklängeeinstellungsbereich: 300-800mm

8C - Acht Farben: Robustes Achtfarben-Maschinengerüst mit acht Flexodruckwerken Das massive Gusseisengerüst hat die Aufgabe, die beim Betrieb entstandenen Schwingungen zu dämpfen.

CI - Zentrales Gegendrucksystem: Das Vorhanden sein eines zentralen Gegendrucksystems ist die Grundbedingung des hochqualitativen Druckens.

GS - Keine Zahnräder: Form- und Aniloxzylinder mit Servomotorantrieb und ohne Zahnräder An die fix eingebauten Form- und Anilox-Luftzylinder werden Servomotoren montiert, wodurch die Einstellung beliebiger Drucklängen möglich wird, die Einschränkung 5 oder 10 mm gilt nicht mehr.

SC - Das Sleeve-System: Seitlich wechselbares Sleeve-System an den Form- und Aniloxzylindern Auf die in dem Flexodruckwerk fix eingebauten Luftzylinder werden nach Bedarf Sleeves installiert.

CNC - Druckwerk einstellen mit Motorantrieb: Druckwerk mit Servomotorantrieb und Bewegen des Registers mit PLC-Steurung Für das Verstellen eines Druckwerkes sorgen vier Servomotoren mit einer Genauigkeit von 0,001 mm ohne totes Spiel, indem sie die Präzisionsspindeln und die Wagen bewegen.

DB - Rakelkammer: Rakelkammer und Farbenauftragen Die Rakelkammer ist eine der wichtigsten Einheiten der Technologie des Farbenauftragens.

APS - Automatische Druckeinstellung: Automatsches Druckeinstellungssystem, Einstellungsbereich bis 20 m.

VDS - Schwingungsdämpfung: Jedes Druckwerk wird mit einem Schwingungsdämpfungssystem ausgerüstet.

Zwei vollwertige Maschinen zum Preis einer Maschine!

Der zugespitzte Wettbewerb auf dem Markt erfordert die Herstellung von Verpackungsmaterial in hervorragender Qualität. Eine der dazu führenden Stufen ist die Kaschiertechnologie, mit deren Hilfe die guten Eigenschaften verschiedener Materialien zusammengefügt, mehrschichtige Materialstrukturen herstellen, sodass hochqualitatives Verpackungsmaterial zum Einsatz in den verschiedensten Bereichen produziert werden kann. Aus Sicht des Bedruckens des Materials ist wichtig, dass das Druckbild zwischen zwei Schichten befindet. Somit kann neben der besseren ästhetischen Erscheinung auch strengeren sanitären Anforderungen entsprochen werden. Kaschiermaschinen können nicht immer vollschichtig ausgelastet werden, weil nicht jedes bedrucktes Material Kaschiert werden muss. Nach dem Kaschieren muss das Material immer abgesäumt werden. Wenn mehrere Nutzen nebeneinander bedruckt werden, muss die Rolle auch geschnitten werden. Dies bedeutet, dass zu einer Kaschiermaschinen unbedingt mehrere Rollenschneidemaschinen erforderlich sind. Als erste in Europa haben wir unsere Kaschieranlagen mit industriellen Rollenschneideeinheiten mit Schneideklingen ausgerüstet, so dass unsere Kunden mit einmaliger Investition in Besitz von zwei vollwertigen Anlagen kommen. Dies bedeutet bessere Auslastung und schnelleren Kostenumschlag.

Speed:

Kaschiergeschwindigkeit: 200m/min

Rollenschneide-Geschwindigkeit: 400m/min

Kaschierbreite: 500-1500mm

Der Kaschierprozess:

Beim Kaschierprozess wird auf die Oberfläche der einen Kaschierschicht eine dünne Klebstoffschicht gleichmäßig aufgetragen, wonach die zweite Kaschierschicht, indem die Luft zwischen ihnen verdrängt wir, darauf angepresst wird. Auf diese Weise entsteht ein Duplexmaterial. Nach wiederholen dieses Prozesses entsteht ein Triplexmaterial. Für die von uns gebauten Kaschiermaschinen werden lösungsmittelfreie lauwarme Kleber verwendet. Neben großen Losen ermöglicht das auch kleine Lose in guter Qualität und wirtschaftlich ohne die früher verwendete umweltschädliche Technologie zu produzieren.

Die Kaschiermaschine mit seitlich wechselbaren Sleeves besteht aus 5 Zylindern, von denen zwei zur Regulierung der Klebertemperatur temperiert werden. Der Kernzylinder ist ein integrierter Luftzylinder, auf den von der Seite mittig mittels spezieller Ventile gummierte, kürzere als der Zylindermantel Kaschiersleeves aufgezogen werden können, deren Breite Kaschierbreite gleicht. Die Drehzahlregelung, das Bewegen und das Ausheben des Kaschierzylinders erfolgt mittels separate Servomotoren. Der Presszylinder wird pneumatisch mit zentraler Druckkraftregulierung bewegt. Die Einstellung der Klebstoffdicke erfolgt mittels einer stufenlos veränderbarer Transmission, sodass auf diese Weise eine Klebstoffdicke von 1 g/m2 verwendet werden kann, wobei die optimale Dicke 1,8-2 g/m2 ist. Die Einstellung kann sogar während des Kaschierprozesses geändert werden. Die Einstellung der Klebstoffdicke, das Programmieren der Meterzähler die Regulierung der Zylinderheizungen, das Abspeichern der eingestellten Werte und zahlreiche andere Funktionen erfolgen über eine farbige Touchscreen-Bedienfläche. Auf Wunsch können Oberflächen-Behandlungseinheit und Klebstoffdampfabsauger geliefert werden.

Rollenschneiden:

Mit Durchziehen der Rolle kann die Kaschiermaschine in die Betriebsart Klingenrollenschneiden umgeschaltet werden. Die Anlage jetzt als industrieller Rollenschneider kann zwei Aufgaben erfüllen und besser ausgelastet werden, was zugleich den schnelleren Umschlag der Investitionskosten bedeutet. Der Teilungsabstand des Innenzylinders beträgt 3 mm. Zur Grundausrüstung gehört die eine Randabsaugvorrichtung, die beim Absäumen der Ränder erforderlich ist, und ein Lasermerker, nach dessen Einschalten eine Laserlinie erscheint, welche die Schnittstelle und die Position der Hülsen auf der Expansionsachse markiert. Auf diese Weise können die Hülsen zum Entzweischneiden der Rolle leicht eingestellt werden. Zum Schneiden von Rollen kann auf Wunsch auch Kreismesser-Schneidevorrichtung geliefert werden.

Klebstoffdosiervorrichtung:

Mithilfe der Klebstoffdosiervorrichtung erfolgen das Vortemperieren, die feuchtefreie Lagerung des Zweikomponenten-Klebstoffes, das Durchmischen der beiden Komponenten und die Dosierung in einem voreingestellten Verhältnis in die Kaschiermaschine. Dabei wird überwacht, dass das Klebstoffniveau mit Rücksicht auf den Abgang zwischen den Zylindern konstant bleibt. Der Klebstoff kommt in der Kaschiermaschine zwischen die beiden Zylinder. Das seitliche Wegfließen des Klebstoffes kann mittels Kunststofführungselemente verhindert werden, sodass auf einmal nur wenig Klebstoff durchgemischt werden muss und nach Ablauf des Kaschierprozesses wenig Klebstoffausschuss entsteht. Eine integrierte pneumatische Mischvorrichtung sorgt für das gleichmäßige Durchmischen des Klebstoffes. Das einwandfreie Vermischen des dosierten Klebstoffes wird mit ständigen alternierenden Bewegungen zwischen den Zylindern sichergestellt. Nach Abstellen der Anlage wird die Abbindungszeit des Klebstoffes durch Weiterdrehen der Zylinder verlängert, womit der Aushärtungsprozess verlangsamt wird. Der Klebstoffdosierer ist mit statischem Mischkopf, Zahnradpumpe, Frequenzumformer, Luftentfeuchtungs- und Heizungsvorrichtung ausgerüstet, die über die farbige Touchscreen-Bedienfläche der Kaschiermaschinenanlage gesteuert werden können. Die Kleberkomponenten werden zum Mischkopf getrennt gefördert, so dass nur eine kurze Förderstrecke gereinigt werden muss. Der Klebstoff kann in dem Klebstofftank des Dosierers tagelang gehalten werden, wodurch der Klebstoffausschuss auf ein Minimum reduziert werden kann.

Zwei vollwertige Maschinen zum Preis einer Maschine!

Der zugespitzte Wettbewerb auf dem Markt erfordert die Herstellung von Verpackungsmaterial in hervorragender Qualität. Eine der dazu führenden Stufen ist die Kaschiertechnologie, mit deren Hilfe die guten Eigenschaften verschiedener Materialien zusammengefügt, mehrschichtige Materialstrukturen herstellen, sodass hochqualitatives Verpackungsmaterial zum Einsatz in den verschiedensten Bereichen produziert werden kann. Aus Sicht des Bedruckens des Materials ist wichtig, dass das Druckbild zwischen zwei Schichten befindet. Somit kann neben der besseren ästhetischen Erscheinung auch strengeren sanitären Anforderungen entsprochen werden. Kaschiermaschinen können nicht immer vollschichtig ausgelastet werden, weil nicht jedes bedrucktes Material Kaschiert werden muss. Nach dem Kaschieren muss das Material immer abgesäumt werden. Wenn mehrere Nutzen nebeneinander bedruckt werden, muss die Rolle auch geschnitten werden. Dies bedeutet, dass zu einer Kaschiermaschinen unbedingt mehrere Rollenschneidemaschinen erforderlich sind. Als erste in Europa haben wir unsere Kaschieranlagen mit industriellen Rollenschneideeinheiten mit Schneideklingen ausgerüstet, so dass unsere Kunden mit einmaliger Investition in Besitz von zwei vollwertigen Anlagen kommen. Dies bedeutet bessere Auslastung und schnelleren Kostenumschlag.

Speed:

Kaschiergeschwindigkeit: 200m/min

Rollenschneide-Geschwindigkeit: 400m/min

Kaschierbreite: 500-1500mm

Der Kaschierprozess:

Beim Kaschierprozess wird auf die Oberfläche der einen Kaschierschicht eine dünne Klebstoffschicht gleichmäßig aufgetragen, wonach die zweite Kaschierschicht, indem die Luft zwischen ihnen verdrängt wir, darauf angepresst wird. Auf diese Weise entsteht ein Duplexmaterial. Nach wiederholen dieses Prozesses entsteht ein Triplexmaterial. Für die von uns gebauten Kaschiermaschinen werden lösungsmittelfreie lauwarme Kleber verwendet. Neben großen Losen ermöglicht das auch kleine Lose in guter Qualität und wirtschaftlich ohne die früher verwendete umweltschädliche Technologie zu produzieren.

Die Kaschiermaschine mit seitlich wechselbaren Sleeves besteht aus 5 Zylindern, von denen zwei zur Regulierung der Klebertemperatur temperiert werden. Der Kernzylinder ist ein integrierter Luftzylinder, auf den von der Seite mittig mittels spezieller Ventile gummierte, kürzere als der Zylindermantel Kaschiersleeves aufgezogen werden können, deren Breite Kaschierbreite gleicht. Die Drehzahlregelung, das Bewegen und das Ausheben des Kaschierzylinders erfolgt mittels separate Servomotoren. Der Presszylinder wird pneumatisch mit zentraler Druckkraftregulierung bewegt. Die Einstellung der Klebstoffdicke erfolgt mittels einer stufenlos veränderbarer Transmission, sodass auf diese Weise eine Klebstoffdicke von 1 g/m2 verwendet werden kann, wobei die optimale Dicke 1,8-2 g/m2 ist. Die Einstellung kann sogar während des Kaschierprozesses geändert werden. Die Einstellung der Klebstoffdicke, das Programmieren der Meterzähler die Regulierung der Zylinderheizungen, das Abspeichern der eingestellten Werte und zahlreiche andere Funktionen erfolgen über eine farbige Touchscreen-Bedienfläche. Auf Wunsch können Oberflächen-Behandlungseinheit und Klebstoffdampfabsauger geliefert werden.

Rollenschneiden:

Mit Durchziehen der Rolle kann die Kaschiermaschine in die Betriebsart Klingenrollenschneiden umgeschaltet werden. Die Anlage jetzt als industrieller Rollenschneider kann zwei Aufgaben erfüllen und besser ausgelastet werden, was zugleich den schnelleren Umschlag der Investitionskosten bedeutet. Der Teilungsabstand des Innenzylinders beträgt 3 mm. Zur Grundausrüstung gehört die eine Randabsaugvorrichtung, die beim Absäumen der Ränder erforderlich ist, und ein Lasermerker, nach dessen Einschalten eine Laserlinie erscheint, welche die Schnittstelle und die Position der Hülsen auf der Expansionsachse markiert. Auf diese Weise können die Hülsen zum Entzweischneiden der Rolle leicht eingestellt werden. Zum Schneiden von Rollen kann auf Wunsch auch Kreismesser-Schneidevorrichtung geliefert werden.

Klebstoffdosiervorrichtung:

Mithilfe der Klebstoffdosiervorrichtung erfolgen das Vortemperieren, die feuchtefreie Lagerung des Zweikomponenten-Klebstoffes, das Durchmischen der beiden Komponenten und die Dosierung in einem voreingestellten Verhältnis in die Kaschiermaschine. Dabei wird überwacht, dass das Klebstoffniveau mit Rücksicht auf den Abgang zwischen den Zylindern konstant bleibt. Der Klebstoff kommt in der Kaschiermaschine zwischen die beiden Zylinder. Das seitliche Wegfließen des Klebstoffes kann mittels Kunststofführungselemente verhindert werden, sodass auf einmal nur wenig Klebstoff durchgemischt werden muss und nach Ablauf des Kaschierprozesses wenig Klebstoffausschuss entsteht. Eine integrierte pneumatische Mischvorrichtung sorgt für das gleichmäßige Durchmischen des Klebstoffes. Das einwandfreie Vermischen des dosierten Klebstoffes wird mit ständigen alternierenden Bewegungen zwischen den Zylindern sichergestellt. Nach Abstellen der Anlage wird die Abbindungszeit des Klebstoffes durch Weiterdrehen der Zylinder verlängert, womit der Aushärtungsprozess verlangsamt wird. Der Klebstoffdosierer ist mit statischem Mischkopf, Zahnradpumpe, Frequenzumformer, Luftentfeuchtungs- und Heizungsvorrichtung ausgerüstet, die über die farbige Touchscreen-Bedienfläche der Kaschiermaschinenanlage gesteuert werden können. Die Kleberkomponenten werden zum Mischkopf getrennt gefördert, so dass nur eine kurze Förderstrecke gereinigt werden muss. Der Klebstoff kann in dem Klebstofftank des Dosierers tagelang gehalten werden, wodurch der Klebstoffausschuss auf ein Minimum reduziert werden kann.

Zwei vollwertige Maschinen zum Preis einer Maschine!

Der zugespitzte Wettbewerb auf dem Markt erfordert die Herstellung von Verpackungsmaterial in hervorragender Qualität. Eine der dazu führenden Stufen ist die Kaschiertechnologie, mit deren Hilfe die guten Eigenschaften verschiedener Materialien zusammengefügt, mehrschichtige Materialstrukturen herstellen, sodass hochqualitatives Verpackungsmaterial zum Einsatz in den verschiedensten Bereichen produziert werden kann. Aus Sicht des Bedruckens des Materials ist wichtig, dass das Druckbild zwischen zwei Schichten befindet. Somit kann neben der besseren ästhetischen Erscheinung auch strengeren sanitären Anforderungen entsprochen werden. Kaschiermaschinen können nicht immer vollschichtig ausgelastet werden, weil nicht jedes bedrucktes Material Kaschiert werden muss. Nach dem Kaschieren muss das Material immer abgesäumt werden. Wenn mehrere Nutzen nebeneinander bedruckt werden, muss die Rolle auch geschnitten werden. Dies bedeutet, dass zu einer Kaschiermaschinen unbedingt mehrere Rollenschneidemaschinen erforderlich sind. Als erste in Europa haben wir unsere Kaschieranlagen mit industriellen Rollenschneideeinheiten mit Schneideklingen ausgerüstet, so dass unsere Kunden mit einmaliger Investition in Besitz von zwei vollwertigen Anlagen kommen. Dies bedeutet bessere Auslastung und schnelleren Kostenumschlag.

Speed:

Kaschiergeschwindigkeit: 200m/min

Rollenschneide-Geschwindigkeit: 400m/min

Kaschierbreite: 500-1500mm

Der Kaschierprozess:

Beim Kaschierprozess wird auf die Oberfläche der einen Kaschierschicht eine dünne Klebstoffschicht gleichmäßig aufgetragen, wonach die zweite Kaschierschicht, indem die Luft zwischen ihnen verdrängt wir, darauf angepresst wird. Auf diese Weise entsteht ein Duplexmaterial. Nach wiederholen dieses Prozesses entsteht ein Triplexmaterial. Für die von uns gebauten Kaschiermaschinen werden lösungsmittelfreie lauwarme Kleber verwendet. Neben großen Losen ermöglicht das auch kleine Lose in guter Qualität und wirtschaftlich ohne die früher verwendete umweltschädliche Technologie zu produzieren.

Die Kaschiermaschine mit seitlich wechselbaren Sleeves besteht aus 5 Zylindern, von denen zwei zur Regulierung der Klebertemperatur temperiert werden. Der Kernzylinder ist ein integrierter Luftzylinder, auf den von der Seite mittig mittels spezieller Ventile gummierte, kürzere als der Zylindermantel Kaschiersleeves aufgezogen werden können, deren Breite Kaschierbreite gleicht. Die Drehzahlregelung, das Bewegen und das Ausheben des Kaschierzylinders erfolgt mittels separate Servomotoren. Der Presszylinder wird pneumatisch mit zentraler Druckkraftregulierung bewegt. Die Einstellung der Klebstoffdicke erfolgt mittels einer stufenlos veränderbarer Transmission, sodass auf diese Weise eine Klebstoffdicke von 1 g/m2 verwendet werden kann, wobei die optimale Dicke 1,8-2 g/m2 ist. Die Einstellung kann sogar während des Kaschierprozesses geändert werden. Die Einstellung der Klebstoffdicke, das Programmieren der Meterzähler die Regulierung der Zylinderheizungen, das Abspeichern der eingestellten Werte und zahlreiche andere Funktionen erfolgen über eine farbige Touchscreen-Bedienfläche. Auf Wunsch können Oberflächen-Behandlungseinheit und Klebstoffdampfabsauger geliefert werden.

Rollenschneiden:

Mit Durchziehen der Rolle kann die Kaschiermaschine in die Betriebsart Klingenrollenschneiden umgeschaltet werden. Die Anlage jetzt als industrieller Rollenschneider kann zwei Aufgaben erfüllen und besser ausgelastet werden, was zugleich den schnelleren Umschlag der Investitionskosten bedeutet. Der Teilungsabstand des Innenzylinders beträgt 3 mm. Zur Grundausrüstung gehört die eine Randabsaugvorrichtung, die beim Absäumen der Ränder erforderlich ist, und ein Lasermerker, nach dessen Einschalten eine Laserlinie erscheint, welche die Schnittstelle und die Position der Hülsen auf der Expansionsachse markiert. Auf diese Weise können die Hülsen zum Entzweischneiden der Rolle leicht eingestellt werden. Zum Schneiden von Rollen kann auf Wunsch auch Kreismesser-Schneidevorrichtung geliefert werden.

Klebstoffdosiervorrichtung:

Mithilfe der Klebstoffdosiervorrichtung erfolgen das Vortemperieren, die feuchtefreie Lagerung des Zweikomponenten-Klebstoffes, das Durchmischen der beiden Komponenten und die Dosierung in einem voreingestellten Verhältnis in die Kaschiermaschine. Dabei wird überwacht, dass das Klebstoffniveau mit Rücksicht auf den Abgang zwischen den Zylindern konstant bleibt. Der Klebstoff kommt in der Kaschiermaschine zwischen die beiden Zylinder. Das seitliche Wegfließen des Klebstoffes kann mittels Kunststofführungselemente verhindert werden, sodass auf einmal nur wenig Klebstoff durchgemischt werden muss und nach Ablauf des Kaschierprozesses wenig Klebstoffausschuss entsteht. Eine integrierte pneumatische Mischvorrichtung sorgt für das gleichmäßige Durchmischen des Klebstoffes. Das einwandfreie Vermischen des dosierten Klebstoffes wird mit ständigen alternierenden Bewegungen zwischen den Zylindern sichergestellt. Nach Abstellen der Anlage wird die Abbindungszeit des Klebstoffes durch Weiterdrehen der Zylinder verlängert, womit der Aushärtungsprozess verlangsamt wird. Der Klebstoffdosierer ist mit statischem Mischkopf, Zahnradpumpe, Frequenzumformer, Luftentfeuchtungs- und Heizungsvorrichtung ausgerüstet, die über die farbige Touchscreen-Bedienfläche der Kaschiermaschinenanlage gesteuert werden können. Die Kleberkomponenten werden zum Mischkopf getrennt gefördert, so dass nur eine kurze Förderstrecke gereinigt werden muss. Der Klebstoff kann in dem Klebstofftank des Dosierers tagelang gehalten werden, wodurch der Klebstoffausschuss auf ein Minimum reduziert werden kann.

Zwei vollwertige Maschinen zum Preis einer Maschine!

Der zugespitzte Wettbewerb auf dem Markt erfordert die Herstellung von Verpackungsmaterial in hervorragender Qualität. Eine der dazu führenden Stufen ist die Kaschiertechnologie, mit deren Hilfe die guten Eigenschaften verschiedener Materialien zusammengefügt, mehrschichtige Materialstrukturen herstellen, sodass hochqualitatives Verpackungsmaterial zum Einsatz in den verschiedensten Bereichen produziert werden kann. Aus Sicht des Bedruckens des Materials ist wichtig, dass das Druckbild zwischen zwei Schichten befindet. Somit kann neben der besseren ästhetischen Erscheinung auch strengeren sanitären Anforderungen entsprochen werden. Kaschiermaschinen können nicht immer vollschichtig ausgelastet werden, weil nicht jedes bedrucktes Material Kaschiert werden muss. Nach dem Kaschieren muss das Material immer abgesäumt werden. Wenn mehrere Nutzen nebeneinander bedruckt werden, muss die Rolle auch geschnitten werden. Dies bedeutet, dass zu einer Kaschiermaschinen unbedingt mehrere Rollenschneidemaschinen erforderlich sind. Als erste in Europa haben wir unsere Kaschieranlagen mit industriellen Rollenschneideeinheiten mit Schneideklingen ausgerüstet, so dass unsere Kunden mit einmaliger Investition in Besitz von zwei vollwertigen Anlagen kommen. Dies bedeutet bessere Auslastung und schnelleren Kostenumschlag.

Speed:

Kaschiergeschwindigkeit: 200m/min

Rollenschneide-Geschwindigkeit: 400m/min

Kaschierbreite: 500-1500mm

Der Kaschierprozess:

Beim Kaschierprozess wird auf die Oberfläche der einen Kaschierschicht eine dünne Klebstoffschicht gleichmäßig aufgetragen, wonach die zweite Kaschierschicht, indem die Luft zwischen ihnen verdrängt wir, darauf angepresst wird. Auf diese Weise entsteht ein Duplexmaterial. Nach wiederholen dieses Prozesses entsteht ein Triplexmaterial. Für die von uns gebauten Kaschiermaschinen werden lösungsmittelfreie lauwarme Kleber verwendet. Neben großen Losen ermöglicht das auch kleine Lose in guter Qualität und wirtschaftlich ohne die früher verwendete umweltschädliche Technologie zu produzieren.

Die Kaschiermaschine mit seitlich wechselbaren Sleeves besteht aus 5 Zylindern, von denen zwei zur Regulierung der Klebertemperatur temperiert werden. Der Kernzylinder ist ein integrierter Luftzylinder, auf den von der Seite mittig mittels spezieller Ventile gummierte, kürzere als der Zylindermantel Kaschiersleeves aufgezogen werden können, deren Breite Kaschierbreite gleicht. Die Drehzahlregelung, das Bewegen und das Ausheben des Kaschierzylinders erfolgt mittels separate Servomotoren. Der Presszylinder wird pneumatisch mit zentraler Druckkraftregulierung bewegt. Die Einstellung der Klebstoffdicke erfolgt mittels einer stufenlos veränderbarer Transmission, sodass auf diese Weise eine Klebstoffdicke von 1 g/m2 verwendet werden kann, wobei die optimale Dicke 1,8-2 g/m2 ist. Die Einstellung kann sogar während des Kaschierprozesses geändert werden. Die Einstellung der Klebstoffdicke, das Programmieren der Meterzähler die Regulierung der Zylinderheizungen, das Abspeichern der eingestellten Werte und zahlreiche andere Funktionen erfolgen über eine farbige Touchscreen-Bedienfläche. Auf Wunsch können Oberflächen-Behandlungseinheit und Klebstoffdampfabsauger geliefert werden.

Rollenschneiden:

Mit Durchziehen der Rolle kann die Kaschiermaschine in die Betriebsart Klingenrollenschneiden umgeschaltet werden. Die Anlage jetzt als industrieller Rollenschneider kann zwei Aufgaben erfüllen und besser ausgelastet werden, was zugleich den schnelleren Umschlag der Investitionskosten bedeutet. Der Teilungsabstand des Innenzylinders beträgt 3 mm. Zur Grundausrüstung gehört die eine Randabsaugvorrichtung, die beim Absäumen der Ränder erforderlich ist, und ein Lasermerker, nach dessen Einschalten eine Laserlinie erscheint, welche die Schnittstelle und die Position der Hülsen auf der Expansionsachse markiert. Auf diese Weise können die Hülsen zum Entzweischneiden der Rolle leicht eingestellt werden. Zum Schneiden von Rollen kann auf Wunsch auch Kreismesser-Schneidevorrichtung geliefert werden.

Klebstoffdosiervorrichtung:

Mithilfe der Klebstoffdosiervorrichtung erfolgen das Vortemperieren, die feuchtefreie Lagerung des Zweikomponenten-Klebstoffes, das Durchmischen der beiden Komponenten und die Dosierung in einem voreingestellten Verhältnis in die Kaschiermaschine. Dabei wird überwacht, dass das Klebstoffniveau mit Rücksicht auf den Abgang zwischen den Zylindern konstant bleibt. Der Klebstoff kommt in der Kaschiermaschine zwischen die beiden Zylinder. Das seitliche Wegfließen des Klebstoffes kann mittels Kunststofführungselemente verhindert werden, sodass auf einmal nur wenig Klebstoff durchgemischt werden muss und nach Ablauf des Kaschierprozesses wenig Klebstoffausschuss entsteht. Eine integrierte pneumatische Mischvorrichtung sorgt für das gleichmäßige Durchmischen des Klebstoffes. Das einwandfreie Vermischen des dosierten Klebstoffes wird mit ständigen alternierenden Bewegungen zwischen den Zylindern sichergestellt. Nach Abstellen der Anlage wird die Abbindungszeit des Klebstoffes durch Weiterdrehen der Zylinder verlängert, womit der Aushärtungsprozess verlangsamt wird. Der Klebstoffdosierer ist mit statischem Mischkopf, Zahnradpumpe, Frequenzumformer, Luftentfeuchtungs- und Heizungsvorrichtung ausgerüstet, die über die farbige Touchscreen-Bedienfläche der Kaschiermaschinenanlage gesteuert werden können. Die Kleberkomponenten werden zum Mischkopf getrennt gefördert, so dass nur eine kurze Förderstrecke gereinigt werden muss. Der Klebstoff kann in dem Klebstofftank des Dosierers tagelang gehalten werden, wodurch der Klebstoffausschuss auf ein Minimum reduziert werden kann.

Zwei vollwertige Maschinen zum Preis einer Maschine!

Der zugespitzte Wettbewerb auf dem Markt erfordert die Herstellung von Verpackungsmaterial in hervorragender Qualität. Eine der dazu führenden Stufen ist die Kaschiertechnologie, mit deren Hilfe die guten Eigenschaften verschiedener Materialien zusammengefügt, mehrschichtige Materialstrukturen herstellen, sodass hochqualitatives Verpackungsmaterial zum Einsatz in den verschiedensten Bereichen produziert werden kann. Aus Sicht des Bedruckens des Materials ist wichtig, dass das Druckbild zwischen zwei Schichten befindet. Somit kann neben der besseren ästhetischen Erscheinung auch strengeren sanitären Anforderungen entsprochen werden. Kaschiermaschinen können nicht immer vollschichtig ausgelastet werden, weil nicht jedes bedrucktes Material Kaschiert werden muss. Nach dem Kaschieren muss das Material immer abgesäumt werden. Wenn mehrere Nutzen nebeneinander bedruckt werden, muss die Rolle auch geschnitten werden. Dies bedeutet, dass zu einer Kaschiermaschinen unbedingt mehrere Rollenschneidemaschinen erforderlich sind. Als erste in Europa haben wir unsere Kaschieranlagen mit industriellen Rollenschneideeinheiten mit Schneideklingen ausgerüstet, so dass unsere Kunden mit einmaliger Investition in Besitz von zwei vollwertigen Anlagen kommen. Dies bedeutet bessere Auslastung und schnelleren Kostenumschlag.

Speed:

Kaschiergeschwindigkeit: 200m/min

Rollenschneide-Geschwindigkeit: 400m/min

Kaschierbreite: 500-1500mm

Der Kaschierprozess:

Beim Kaschierprozess wird auf die Oberfläche der einen Kaschierschicht eine dünne Klebstoffschicht gleichmäßig aufgetragen, wonach die zweite Kaschierschicht, indem die Luft zwischen ihnen verdrängt wir, darauf angepresst wird. Auf diese Weise entsteht ein Duplexmaterial. Nach wiederholen dieses Prozesses entsteht ein Triplexmaterial. Für die von uns gebauten Kaschiermaschinen werden lösungsmittelfreie lauwarme Kleber verwendet. Neben großen Losen ermöglicht das auch kleine Lose in guter Qualität und wirtschaftlich ohne die früher verwendete umweltschädliche Technologie zu produzieren.

Die Kaschiermaschine mit seitlich wechselbaren Sleeves besteht aus 5 Zylindern, von denen zwei zur Regulierung der Klebertemperatur temperiert werden. Der Kernzylinder ist ein integrierter Luftzylinder, auf den von der Seite mittig mittels spezieller Ventile gummierte, kürzere als der Zylindermantel Kaschiersleeves aufgezogen werden können, deren Breite Kaschierbreite gleicht. Die Drehzahlregelung, das Bewegen und das Ausheben des Kaschierzylinders erfolgt mittels separate Servomotoren. Der Presszylinder wird pneumatisch mit zentraler Druckkraftregulierung bewegt. Die Einstellung der Klebstoffdicke erfolgt mittels einer stufenlos veränderbarer Transmission, sodass auf diese Weise eine Klebstoffdicke von 1 g/m2 verwendet werden kann, wobei die optimale Dicke 1,8-2 g/m2 ist. Die Einstellung kann sogar während des Kaschierprozesses geändert werden. Die Einstellung der Klebstoffdicke, das Programmieren der Meterzähler die Regulierung der Zylinderheizungen, das Abspeichern der eingestellten Werte und zahlreiche andere Funktionen erfolgen über eine farbige Touchscreen-Bedienfläche. Auf Wunsch können Oberflächen-Behandlungseinheit und Klebstoffdampfabsauger geliefert werden.

Rollenschneiden:

Mit Durchziehen der Rolle kann die Kaschiermaschine in die Betriebsart Klingenrollenschneiden umgeschaltet werden. Die Anlage jetzt als industrieller Rollenschneider kann zwei Aufgaben erfüllen und besser ausgelastet werden, was zugleich den schnelleren Umschlag der Investitionskosten bedeutet. Der Teilungsabstand des Innenzylinders beträgt 3 mm. Zur Grundausrüstung gehört die eine Randabsaugvorrichtung, die beim Absäumen der Ränder erforderlich ist, und ein Lasermerker, nach dessen Einschalten eine Laserlinie erscheint, welche die Schnittstelle und die Position der Hülsen auf der Expansionsachse markiert. Auf diese Weise können die Hülsen zum Entzweischneiden der Rolle leicht eingestellt werden. Zum Schneiden von Rollen kann auf Wunsch auch Kreismesser-Schneidevorrichtung geliefert werden.

Klebstoffdosiervorrichtung:

Mithilfe der Klebstoffdosiervorrichtung erfolgen das Vortemperieren, die feuchtefreie Lagerung des Zweikomponenten-Klebstoffes, das Durchmischen der beiden Komponenten und die Dosierung in einem voreingestellten Verhältnis in die Kaschiermaschine. Dabei wird überwacht, dass das Klebstoffniveau mit Rücksicht auf den Abgang zwischen den Zylindern konstant bleibt. Der Klebstoff kommt in der Kaschiermaschine zwischen die beiden Zylinder. Das seitliche Wegfließen des Klebstoffes kann mittels Kunststofführungselemente verhindert werden, sodass auf einmal nur wenig Klebstoff durchgemischt werden muss und nach Ablauf des Kaschierprozesses wenig Klebstoffausschuss entsteht. Eine integrierte pneumatische Mischvorrichtung sorgt für das gleichmäßige Durchmischen des Klebstoffes. Das einwandfreie Vermischen des dosierten Klebstoffes wird mit ständigen alternierenden Bewegungen zwischen den Zylindern sichergestellt. Nach Abstellen der Anlage wird die Abbindungszeit des Klebstoffes durch Weiterdrehen der Zylinder verlängert, womit der Aushärtungsprozess verlangsamt wird. Der Klebstoffdosierer ist mit statischem Mischkopf, Zahnradpumpe, Frequenzumformer, Luftentfeuchtungs- und Heizungsvorrichtung ausgerüstet, die über die farbige Touchscreen-Bedienfläche der Kaschiermaschinenanlage gesteuert werden können. Die Kleberkomponenten werden zum Mischkopf getrennt gefördert, so dass nur eine kurze Förderstrecke gereinigt werden muss. Der Klebstoff kann in dem Klebstofftank des Dosierers tagelang gehalten werden, wodurch der Klebstoffausschuss auf ein Minimum reduziert werden kann.