Funktionales Drucken: Eine neue Ära für die Fertigung

Lange Zeit hieß es, der Druck werde aussterben und durch andere Technologien ersetzt. Doch mittlerweile hat sich das Blatt gewendet und teilweise werden sogar traditionelle Herstellungsverfahren durch  Drucktechnologien ersetzt. Dieser wachsende Markt, der als funktionales Drucken bezeichnet wird, erlaubt es  elektronische Komponenten, intelligente Oberflächen und fortschrittliche Beschichtungen herzustellen und eröffnet damit völlig neue Möglichkeiten in Branchen wie Elektronik, Gesundheitswesen und erneuerbare Energien.

Was genau ist funktionaler Druck und wie kommt ein funktionales Druckprodukt auf den Markt?

Funktionelles Drucken unterscheidet sich vom konventionellen Drucken, da es nicht in erster Linie um die visuelle Wirkung geht. Stattdessen werden strukturierte Schichten aus Funktionsmaterialien aufgebracht, um elektrische, optische oder mechanische Eigenschaften auf einem Substrat zu erzeugen.

Einige der aktuell interessantesten Anwendungen sind:

• Gedruckte Elektronik: Sensoren, RFID-Antennen und flexible Leiterplatten
• Energie-Anwendungen: Batterien, Solarzellen und andere Geräte zur Energieerzeugung
• Intelligente Oberflächen: optische Filter, Leuchtdisplays und interaktive Materialien
• Medizinische und biotechnologische Anwendungen: Biosensoren, Lab-on-a-Chip-Geräte und Wirkstoffpflaster

Im Gegensatz zu herkömmlichen Herstellungsverfahren wie Ätzen, Abscheiden, Gießen oder Fräsen, bietet der funktionale Druck eine kostengünstige, skalierbare Alternative für die Herstellung von Bauteilen aus fortschrittlichen Materialien.

Der Weg zur Kommerzialisierung eines funktionalen Druckprodukts ist komplex. Jedes Projekt erfordert eine maßgeschneiderte Entwicklung, die in der Regel die folgenden fünf Schlüsselphasen durchläuft:

1. Konzept und Machbarkeitsstudie

In dieser Phase prüfen Unternehmen, ob eine funktionale Drucklösung technisch machbar und wirtschaftlich tragfähig ist. Kann eine gedruckte Komponente ein herkömmlich hergestelltes Bauteil ersetzen? Sind die Material- und Produktionskosten vertretbar?

2. Prototyping

Sobald sich ein Konzept als realisierbar erwiesen hat, werden Prototypen in kleinem Maßstab mit Druckmaschinen im Labor hergestellt. Diese Prototypen dienen dazu, Tintenformulierungen, Substrate und Druckverfahren zu verfeinern, bevor sie in größerem Maßstab eingesetzt werden.

3. Pilotproduktion

Diese Phase schließt die Lücke zwischen Prototyp und industrieller Produktion. Hier wird das Produkt in begrenzter Stückzahl auf einer erweiterten Anlage hergestellt und gleichzeitig unter realen Bedingungen zertifiziert, konformitätsgeprüft und validiert.

4. Integration in die Produktion

Damit ein funktionsfähiges Druckprodukt kommerziell genutzt werden kann, muss es in die bestehenden Produktionsabläufe integriert werden. In dieser Phase werden Qualitätskontrolle, Automatisierung und Prozessstabilität optimiert, um eine hohe Ausbeute und minimalen Ausschuss zu gewährleisten.

5. Industrielle Großproduktion

Der letzte Schritt ist die Massenproduktion. Der funktionale Druck stellt jedoch eine besondere Herausforderung dar: Die Druckverfahren sind paradoxerweise oft zu produktiv für die aktuelle Marktnachfrage. Eine einzige Schmalbahn- oder Bogendruckmaschine könnte theoretisch alle Solarpaneele der Welt drucken. Deshalb müssen Kosten und Ertrag gut abgewogen werden.

Der funktionale Druck verändert die Elektronik-, Energie- und Gesundheitsbranche. Der Weg vom Labor zur Massenproduktion hält noch eine ganze Reihe an weiteren Herausforderungen bereit. Denen gehen wir in einem weiteren Blogbeitrag nach und werfen einen Blick darauf, wie sich verschiedene Drucktechnologien für das funktionalen Drucken eignen, welche Vorteile und Grenzen und vor allem welche Potenziale sie haben.