Omet S.r.l.

In einer Zeit, in der die weltweite Pandemie die öffentliche Gesundheit erschüttert und das Verbraucherverhalten im Einzelhandel grundlegend verändert, spricht Nick Coombes exklusiv mit Paolo Grasso, Head of Sales für die Label Business Unit bei OMET Srl, und fragt, was den Markt antreibt und wie dieser innovative italienische Hersteller darauf reagiert.

NC: Inline oder CI ist keine neue Diskussion - können Sie die Flexo-Szene so darstellen, wie Sie sie heute sehen?
PG: Die Branche hat jahrelang darüber debattiert, welches der beste Weg ist, und obwohl es keine einfache Antwort gibt, haben sich die Überlegungen kaum geändert, denn es hängt davon ab, was man erreichen will, welches die bevorzugte Technologie ist. Beide nutzen das Flexodruckverfahren, aber damit enden die Gemeinsamkeiten auch schon.

NC: Geht es mehr um die Anwendung als um die Technik?
PG: Ja, denn die beiden unterschiedlichen Arten der Nutzung des Flexo-Verfahrens bestimmen weitgehend das Endprodukt. Bevor wir also tiefer in das Thema einsteigen, müssen wir feststellen, wer was macht und warum. Wir müssen hinter die Kulissen schauen und sehen, wie sich die beiden Verfahren dahin entwickelt haben, wo sie heute sind.

NC: Wie sehen Sie die aktuelle Situation mit CI?
PG: Meiner Meinung nach wurde das Wachstum in den letzten Jahren teilweise durch den Rückgang der Auflagenhöhen von Produkten stimuliert, die traditionell auf Tiefdruckmaschinen gedruckt wurden, die für Kleinauflagen nicht optimal geeignet sind. Qualitativ ist der lösemittelbasierte CI-Flexodruck dem lösemittelbasierten Tiefdruck gerade ebenbürtig, aber die Investitions- und Betriebskosten sind deutlich geringer, wenn man die Druckvorstufe, die Lagerung, das Einrichten usw. berücksichtigt. Eine CI-Flexodruckmaschine hat außerdem eine kleinere Stellfläche und ist einfacher zu bedienen und zu warten. Die konkurrierenden Technologien bedienen prinzipiell den gleichen Markt, nämlich flexible Primärverpackungen für den Lebensmittel- und Getränkesektor, und zwar weiterhin in hohen Auflagen auf Bahnbreiten von typischerweise 1,3 m oder mehr. Der Trend geht jedoch zu kleineren Auflagen auf schmaleren Maschinen, wobei die Hersteller in Richtung 850 mm oder sogar bis zu 670 mm Bahnbreite heruntergehen.

NC: Wie sieht das im Vergleich zum Inline-Flexo-Verfahren aus?
PG: Im Wesentlichen hat sich das Inline-Verfahren aus der Schmalbahntechnologie entwickelt, die Mitte der 1900er Jahre als Mittel zur Herstellung von selbstklebenden oder druckempfindlichen Etiketten begann. In den letzten zehn Jahren verzeichnete dieser Bereich eine hohe Wachstumsrate, da die Nachfrage nach kleineren Einzelportionen und mehr Produktdifferenzierung gestiegen ist. Es handelt sich um einen Markt, der in hohem Maße an die Verwendung von UV-Farben und -Lacken gewöhnt ist, wobei der neueste Trend aufgrund der höheren Effizienz und der niedrigeren Betriebskosten in Richtung LED/UV-Härtung geht.

NC: Woher kommt das Wachstum im Schmalbahnbereich?
PG: Etiketten sind in Größe, Form und Anwendung gewachsen. Die Bierindustrie zum Beispiel, die früher von klebenden, im Bogenoffset gedruckten Etiketten dominiert wurde, hat sich in letzter Zeit einem selbstklebenden, folienartigen No-Label-Look zugewandt, der das Aussehen und damit die wahrgenommene Qualität des Produkts verbessert. Es ermöglicht auch eine längere Lebensdauer der Marke auf der Flasche. Weitere Bereiche mit signifikantem Wachstum sind die Verwendung von freitragender Folie für Shrink Sleeves und In-Mould-Labels, die typischerweise PVC-, PETG- und OPP-Substrate verwenden. Wenn man sich die Größe eines Shrink Sleeves mit seiner 360-Grad-Dekoration vorstellt und mit einem herkömmlichen Etikett vergleicht, wird klar, warum die Nachfrage nach Inline-Druckmaschinen mit größeren Bahnbreiten gestiegen ist. In diesem Marktsegment sind 430 mm (17") normal, aber auch 530 mm (21") und 670 mm (26") werden immer beliebter.

NC: Hat der Markt diesen Trend schnell aufgegriffen?
PG: Ja, besonders in Asien. Die Banderole hat eine größere Oberfläche, die bessere und auffälligere Grafiken ermöglicht und auch mehr Platz für Informationen bietet. Sie hat ganze Marktsegmente verändert und Markeninhabern die Möglichkeit gegeben, ihre Produkte von denen der Konkurrenz zu unterscheiden. Interessant ist, dass in Asien der Tiefdruck immer noch das bevorzugte Druckverfahren für Shrink Sleeves ist, aber im Rest der Welt ist der Schmalbahn-Inline-Flexodruck mit UV das anerkannte Verfahren.

NC: Erreichen wir einen Crossover-Punkt zwischen CI und Inline?
PG: Wir haben eine Situation, in der die Gesamtvolumina steigen, aber auch die Anzahl der SKUs, was effektiv kleinere Auflagen, aber eine größere Vielfalt an Aufträgen bedeutet. Im Fall von Shrink Sleeves und In-Mould-Labels kann dies problemlos auf beiden Maschinentypen untergebracht werden, weshalb die Inline-Maschinen breiter und die CI-Maschinen schmaler werden. Ich würde sagen, der Crossover-Punkt liegt bei 670 mm - 850 mm (26" - 33") - das erkennt man an der Anzahl der Inline- und CI-Hersteller, die neue Technologien in diesen Formatgrößen entwickelt haben. Es ist der Punkt, an dem ein schnelles und einfaches Make-ready die Abwicklung kleinerer Auflagen zu wirtschaftlich vertretbaren Kosten ermöglicht.

NC: Also könnte ein Verarbeiter beide Verfahren wählen, um auf dem Markt zu bestehen?
PG: Nicht ganz, denn es hängt von der Art der Arbeit ab, die Sie produzieren wollen, und von den Marktsektoren, die Sie beliefern. Der Inline-Ansatz basiert auf LED/UV, während die CI-Methode immer noch meist lösemittelbasiert ist, und das zeigt sich in der Druckqualität der Verpackung. LED/UV ist in der Qualität viel näher am Tiefdruck, während lösungsmittelbasierter Druck billiger in der Produktion ist. Wenn man sich die Lebensmittelverpackungsindustrie als Beispiel ansieht, gibt es derzeit keinen Appetit auf LED/UV bei Primärverpackungen, und hier kämpfen die Inline-Hersteller ihre härtesten Kämpfe. Einige Fortschritte wurden mit migrationsarmen Farben und Lacken gemacht, aber es ist noch weit davon entfernt, ein industrieller Prozess zu sein. Hier ist CI stark und wird, wenn man ehrlich ist, wohl auch auf absehbare Zeit die Referenztechnologie bleiben. Die einzige Veränderung könnte eine stärkere Verbreitung der EB-Härtung sein, aber das kann ich mir nur vorstellen, wenn die Investitions- und Betriebskosten deutlich sinken.

NC: Gibt es noch andere Überlegungen bei der Entscheidung, ob man sich für Inline oder CI entscheidet?
PG: Abgesehen von den bereits erwähnten Qualitätsüberlegungen ist das Hauptproblem das Volumen. Die meisten modernen CI-Maschinen laufen mit 450 m/min oder schneller auf Bahnbreiten von 1,3 m oder breiter, sind also für hohe Volumina ausgelegt - der Inline-Prozess kommt aus dem Bereich der Selbstklebeetiketten, wo 200 m/min bei Bahnbreiten von typischerweise 430 mm sehr schnell sind - das ist ein gewaltiger Unterschied. CI-Verarbeiter messen die Produktion in Tonnen, Inline-Verfahren in Stückzahlen, die dann in Laufmeter umgerechnet werden. Eine kleine Auflage auf einer CI-Maschine könnte als 1 Tonne angesehen werden, während auf einer Inline-Maschine 300 kg eher normal sind. Aber diese Zahlen variieren von Land zu Land und bei verschiedenen Anwendungen ist es keine Einheitsgröße für alle.

NC: Haben Sie Beispiele von Verarbeitern, die einen Technologiemix in der Praxis einsetzen?
PG: Ja - wir haben eine sehr interessante Fallstudie in unserem Heimatmarkt Italien. Eine große Druckerei hat ein kleineres Unternehmen übernommen, das vier unserer Omet LED-Flexodrucklinien in Betrieb hatte, um spezielle Kleinauflagen zu produzieren. Die Aufträge betrafen zu 90 % Primärverpackungen für Direktlebensmittel, bei denen die Abwesenheit von Geruchsbelästigung entscheidend ist. Die Muttergesellschaft arbeitet ausschließlich mit lösemittelbasierten Tiefdruckmaschinen, die die gleichen Markeninhaber beliefern. Der einzige Unterschied liegt in den Auflagenhöhen - die Omet-Anlagen sind wirtschaftlich bis zu 1200 Laufmetern und verwenden typischerweise 300 kg laminierte Folie, bei Sonderaufträgen sogar nur 100 kg. Es gibt keine Möglichkeit, diese auf einer CI-Maschine so wirtschaftlich zu produzieren.

NC: Zusammengefasst, was sind die Schlüsselfaktoren bei der Wahl zwischen den beiden Technologien?
PG: Qualität und Time-to-Market sind meiner Meinung nach die entscheidenden Faktoren. Wie gut muss es sein, und wie schnell kann man es liefern? Das sind die Fragen, mit denen jeder im Verpackungsdruck im heutigen wirtschaftlichen Klima konfrontiert ist. Markeninhaber wollen das Beste für das Billigste und es so schnell wie möglich haben - das ist kein leicht zu lösendes Problem für die Verarbeiter. Was aber immer deutlicher wird, ist die Notwendigkeit flexibler Produktionskapazitäten und eines Geschäftsmodells, das agil genug ist, um schnell auf Veränderungen der Marktnachfrage zu reagieren. Und das ist ein sehr starkes Argument für die Inline-Produktion. Kleinere Auflagen, mehr SKUs, schnellere Lieferung und mehr Mehrwert sind alles Faktoren, die der Schmalbahnsektor in den letzten Jahren erfolgreich adressiert hat, sodass das Know-how und die Technologie gut etabliert sind. Wo CI immer noch punktet, sind größere Volumina und primäre Lebensmittelverpackungen, bei denen es nicht auf die allerbeste Druckqualität ankommt. Jedes hat seinen Platz im Markt.

NC: Kommen wir nun zum Thema CI versus Inline-Flexodruck: Wie sehen Sie die Auswirkungen des Digitaldrucks auf diesen Marktsektor?
PG: Die Nachfrage nach Digitaldruck wächst schnell und es gibt viele gute Vertreter, die sich bereits auf dem globalen Markt etabliert haben, aber die Kosten sind hier immer noch ein überwiegender Faktor, und bis sich das ändert, sehe ich den Digitaldruck eher als eine ergänzende denn als eine ersetzende Technologie. Da keine einzelne Technologie als die beste in jedem Bereich angesehen werden kann, hat Omet verschiedene Ansätze, um eine möglichst breite Palette an Lösungen anbieten zu können.

NC: Können Sie diesen Punkt näher erläutern?
PG: Zunächst einmal bieten wir UV/LED-Flexodruck im Schmalbahnbereich an, wie ich bereits erwähnt habe. Aber unser Plattformdesign erlaubt es uns, eine Vielzahl von Hybriddrucklösungen in unterschiedlichen Konfigurationen zu liefern. Zum Beispiel haben wir Kunden mit Hybriddruckmaschinen beliefert, die Offset-/Flexo-/Tiefdruckeinheiten kombinieren, alle inline schmalbahnig und mit einer Mischung aus Lösemittel- und UV- oder EB-Härtungssystemen. Diese Mischung von Technologien ermöglicht es den Verarbeitern, eine unschlagbare Qualität zu den geringstmöglichen Kosten zu erzielen. So sind die Kosten für die Druckvorstufe im Offset vernachlässigbar, was es den Verarbeitern ermöglicht, die Platten eines Auftrags, der nicht nachgedruckt wird, weil das Produkt kein Verkaufserfolg war, buchstäblich wegzuwerfen. Außerdem kann die Qualität und Auflösung des Offsetdrucks nicht mit dem Flexodruck mithalten und ist nur mit dem Tiefdruck vergleichbar.

NC: Was bietet eine Hybridlinie den Verarbeitern?
PG: Ich gebe Ihnen ein Beispiel - um die Kosten für das Auftragen eines Gesamtweißes zu minimieren und gleichzeitig die richtigen Dichten beizubehalten, integrieren wir eine Tiefdruckstation in die Drucklinie. Die lösemittelhaltige weiße Tinte ist sehr preiswert, während die Deckung die beste ist, die man bekommen kann, und die Umrüstzeit auf nur eine Einheit auf der gesamten Druckmaschine reduziert ist. Für eine vollständige Lebensmittelkompatibilität drucken wir im Nass-in-Nass-Offset und verwenden dann einen EB-Ofen, um alle Farben, Lacke und Zusatzeffekte in einem einzigen Schuss auszuhärten. Bei der EB-Härtung werden keinerlei Fotoinitiatoren benötigt, so dass das Risiko von Migration und Kontamination gleich Null ist.

NC: Welche anderen Hybride sind kommerziell attraktiv?
PG: Sie haben vorhin nach dem Digitaldruck gefragt, und ein sehr ähnliches Konzept von hybriden Druckverfahren ist die Flexo/Digital-Kombination, die die Kosten optimiert, ohne die Qualität zu beeinträchtigen. Seit 2017 arbeiten wir auf Basis gegenseitiger Exklusivität mit Durst zusammen, um deren RSC-Druckmotoren in eine Maschine zu integrieren, die wir Omet XJET nennen. Diese Maschine zielt auf den Markt für Selbstklebeetiketten und Shrink Sleeves mit ihrem 1200 x 1200dpi Inkjet mit 2pico-Liter-Tropfen und der Kosteneffizienz von Flexoplatten mit Inline-Verarbeitung.

NC: Wie sieht ein typischer Einsatz dieser Hybridtechnologie aus?
PG: Wenn zum Beispiel ein Verarbeiter einen Probedruck für eine Testmarketingkampagne eines Markeninhabers machen muss, kann er den Auftrag kostengünstig komplett digital drucken, aber mit einer Flexoplatte für die weiße Grundfarbe. Dies bietet große Einsparungen bei den Kosten für den Druck von digitalem Weiß und ermöglicht dennoch eine Auflage von 100 Bildern, die sich alle voneinander unterscheiden! Man muss sich entscheiden, was man tun will, bevor man die Konfiguration einer Hybriddruckmaschine festlegt, und da Markeninhaber und Verarbeiter nach einer größeren Differenzierung suchen, werden diejenigen mit dem größten Einfallsreichtum am meisten profitieren.

NC: Wie wird sich der Markt Ihrer Meinung nach in den kommenden Jahren entwickeln?
PG: Nun, ich bin kein Wahrsager, aber mein Gefühl sagt mir, dass die digitale Technik in den nächsten fünf Jahren definitiv einen größeren Marktanteil einnehmen wird. Das bedeutet nicht, dass die bestehenden Druckverfahren verschwinden werden. Im Gegenteil, sie werden koexistieren und sich gegenseitig ergänzen. Hybridisierung wird ein gängiger Begriff in unserer Branche werden, und im Grunde wird das, was Omet heute macht, der neue Standard werden. Es geht wirklich darum, das Beste aus einem Korb von Technologien herauszupicken und neue Konfigurationen zu schaffen, die perfekt zu den Bedürfnissen und Wünschen der Kunden passen.

OMET hat die neue Rolle von Roberto Speri als Key Account Manager und Offset Business Developer für den italienischen Markt formalisiert, mit besonderem Bezug auf die Offsetmaschinen VaryFlex V4 und X6. Roberto Speri wird auch auf globaler Ebene als Unterstützung für den Offset-Sektor für die OMET Area Sales Manager arbeiten.

Die Entscheidung, diese neue Rolle - Offset Business Developer - innerhalb der kommerziellen Struktur der OMET Label & Packaging Division zu schaffen, entspricht der Entwicklungsstrategie von OMET in den Bereichen flexible Verpackungen, Wein & Spirituosen und all jenen parallelen Märkten, in denen die kombinierte Offset-Technologie erforderlich ist.

"Die neugeborene OMET-Maschine Varyflex V4, die für flexible Verpackungen, aber auch für die Segmente IML, Shrink Sleeves und Faltschachteln bestimmt ist - erklärt Speri - wurde konzipiert, um die Anlaufmakulatur zu optimieren und die Emissionen zu minimieren. Die Hybridmaschine XFlex X6 mit Offset-/Flexo-Kombination ermöglicht es, alle Besonderheiten sowohl der Offset- als auch der Flexotechnologie zu nutzen, insbesondere für Wein- und Spirituosenetiketten und für den hochwertigen Druck auf speziellen Substraten wie Büttenpapier und Kunststoffmaterialien".

Roberto Speri, der 2019 zu OMET kam, verfügt über eine lange berufliche Laufbahn in der Etikettendruckindustrie und eine konsolidierte Führungserfahrung in den Abteilungen Kundendienst und After Sales.