Omet S.r.l.

"Die allgemeine Schwierigkeit hat daher wertvolle Chancen hervorgebracht, die wir nutzen konnten, wie z. B. die Einführung und Nutzung von Werkzeugen, die verschiedene Tätigkeiten vereinfachen und Wege verkürzen". Mit Blick über die Notlage hinaus teilen wir hier einige Gedanken von OMET-Präsident Antonio Bartesaghi zu diesem schwierigen Jahr 2020.

In dieser Zeit des Notfalls musste OMET wie jedes andere Unternehmen mit den Schwierigkeiten der COVID-19-Pandemie fertig werden. Wieder einmal haben alle Mitarbeiter von OMET ein Höchstmaß an Verantwortung gezeigt, indem sie die besten Lösungen gefunden haben, um weiter zu arbeiten und proaktiv zu sein, auch mit völlig anderen Verfahren als in der Vergangenheit.
Unsere Produkte gehören zu den von der Regierung definierten "essenziellen" Kategorien, so dass OMET auch während des Lockdowns immer funktioniert hat, wobei der Großteil des Personals in Smart Working war. Dank der IT-Einrichtungen konnten sich alle Mitarbeiter von zu Hause aus mit einer absolut optimalen und effektiven Verbindung zu den Firmenservern verbinden, vergleichbar mit der in unseren Büros. Dies galt auch für die F&E- und technischen Abteilungen, die an 3D-Modellen arbeiten und eine extrem hohe Verbindungsgeschwindigkeit für die Bearbeitung benötigen. Für uns war dies ein weiterer Beweis für die sehr hohe technologische Struktur, die wir hatten: Wir haben davon sehr profitiert, und unser Team konnte jederzeit effizient weiterarbeiten. Alle unsere Mitarbeiter zeigten sofort große Aufmerksamkeit und Sensibilität für die Schwierigkeiten, die durch den andauernden Notfall entstanden.
Wir ermöglichten Systeme, die es den Kunden erlauben, an Vorführungen teilzunehmen und unsere Maschinen aus der Ferne kennenzulernen, mit Hilfe von High-Level-Videokonferenz-Tools. Wir waren sogar in der Lage, Maschinen auf der ganzen Welt aus der Ferne zu installieren, indem wir die Techniker des Kunden Schritt für Schritt durch alle notwendigen Vorgänge bis zur Inbetriebnahme der Maschine führten. Das Gleiche galt für die Schulung. Das war ein unglaublicher Meilenstein: Vor der Pandemie hätte sich niemand vorstellen können, komplexe Maschinen wie die unseren ohne Reisen installieren zu können.
Die allgemeine Schwierigkeit hat also wertvolle Gelegenheiten hervorgebracht, die wir nutzen konnten, wie z. B. die Einführung und Nutzung von Werkzeugen, die verschiedene Tätigkeiten vereinfachen und Wege verkürzen.
Ich glaube, es ist wichtig zu betonen, dass OMET in den letzten Monaten die Investitionen nicht zurückgeschraubt hat. Trotz der Notlage und der Marktunsicherheiten haben wir alle geplanten Investitionen fortgesetzt: interne, wie die Entwicklung neuer Produkte und Technologien, und externe, wie die Verbesserung unserer Organisation und Logistik, einschließlich des Baus des neuen Werks, in das OMET Anfang nächsten Jahres eine Geschäftseinheit verlegen wird.
OMET glaubt weiterhin daran, dass es wichtig ist, auch in schwierigen Zeiten zu investieren: OMET ist und bleibt ein solides Unternehmen mit einer guten Wachstumsperspektive für die nächsten Jahre: Wir bewegen uns vorwärts, mit neuen Produkten, neuen Ideen und neuen Technologien sowie mit Investitionen zur Verbesserung unserer Effizienz.

In einer Zeit, in der die weltweite Pandemie die öffentliche Gesundheit erschüttert und das Verbraucherverhalten im Einzelhandel grundlegend verändert, spricht Nick Coombes exklusiv mit Paolo Grasso, Head of Sales für die Label Business Unit bei OMET Srl, und fragt, was den Markt antreibt und wie dieser innovative italienische Hersteller darauf reagiert.

NC: Inline oder CI ist keine neue Diskussion - können Sie die Flexo-Szene so darstellen, wie Sie sie heute sehen?
PG: Die Branche hat jahrelang darüber debattiert, welches der beste Weg ist, und obwohl es keine einfache Antwort gibt, haben sich die Überlegungen kaum geändert, denn es hängt davon ab, was man erreichen will, welches die bevorzugte Technologie ist. Beide nutzen das Flexodruckverfahren, aber damit enden die Gemeinsamkeiten auch schon.

NC: Geht es mehr um die Anwendung als um die Technik?
PG: Ja, denn die beiden unterschiedlichen Arten der Nutzung des Flexo-Verfahrens bestimmen weitgehend das Endprodukt. Bevor wir also tiefer in das Thema einsteigen, müssen wir feststellen, wer was macht und warum. Wir müssen hinter die Kulissen schauen und sehen, wie sich die beiden Verfahren dahin entwickelt haben, wo sie heute sind.

NC: Wie sehen Sie die aktuelle Situation mit CI?
PG: Meiner Meinung nach wurde das Wachstum in den letzten Jahren teilweise durch den Rückgang der Auflagenhöhen von Produkten stimuliert, die traditionell auf Tiefdruckmaschinen gedruckt wurden, die für Kleinauflagen nicht optimal geeignet sind. Qualitativ ist der lösemittelbasierte CI-Flexodruck dem lösemittelbasierten Tiefdruck gerade ebenbürtig, aber die Investitions- und Betriebskosten sind deutlich geringer, wenn man die Druckvorstufe, die Lagerung, das Einrichten usw. berücksichtigt. Eine CI-Flexodruckmaschine hat außerdem eine kleinere Stellfläche und ist einfacher zu bedienen und zu warten. Die konkurrierenden Technologien bedienen prinzipiell den gleichen Markt, nämlich flexible Primärverpackungen für den Lebensmittel- und Getränkesektor, und zwar weiterhin in hohen Auflagen auf Bahnbreiten von typischerweise 1,3 m oder mehr. Der Trend geht jedoch zu kleineren Auflagen auf schmaleren Maschinen, wobei die Hersteller in Richtung 850 mm oder sogar bis zu 670 mm Bahnbreite heruntergehen.

NC: Wie sieht das im Vergleich zum Inline-Flexo-Verfahren aus?
PG: Im Wesentlichen hat sich das Inline-Verfahren aus der Schmalbahntechnologie entwickelt, die Mitte der 1900er Jahre als Mittel zur Herstellung von selbstklebenden oder druckempfindlichen Etiketten begann. In den letzten zehn Jahren verzeichnete dieser Bereich eine hohe Wachstumsrate, da die Nachfrage nach kleineren Einzelportionen und mehr Produktdifferenzierung gestiegen ist. Es handelt sich um einen Markt, der in hohem Maße an die Verwendung von UV-Farben und -Lacken gewöhnt ist, wobei der neueste Trend aufgrund der höheren Effizienz und der niedrigeren Betriebskosten in Richtung LED/UV-Härtung geht.

NC: Woher kommt das Wachstum im Schmalbahnbereich?
PG: Etiketten sind in Größe, Form und Anwendung gewachsen. Die Bierindustrie zum Beispiel, die früher von klebenden, im Bogenoffset gedruckten Etiketten dominiert wurde, hat sich in letzter Zeit einem selbstklebenden, folienartigen No-Label-Look zugewandt, der das Aussehen und damit die wahrgenommene Qualität des Produkts verbessert. Es ermöglicht auch eine längere Lebensdauer der Marke auf der Flasche. Weitere Bereiche mit signifikantem Wachstum sind die Verwendung von freitragender Folie für Shrink Sleeves und In-Mould-Labels, die typischerweise PVC-, PETG- und OPP-Substrate verwenden. Wenn man sich die Größe eines Shrink Sleeves mit seiner 360-Grad-Dekoration vorstellt und mit einem herkömmlichen Etikett vergleicht, wird klar, warum die Nachfrage nach Inline-Druckmaschinen mit größeren Bahnbreiten gestiegen ist. In diesem Marktsegment sind 430 mm (17") normal, aber auch 530 mm (21") und 670 mm (26") werden immer beliebter.

NC: Hat der Markt diesen Trend schnell aufgegriffen?
PG: Ja, besonders in Asien. Die Banderole hat eine größere Oberfläche, die bessere und auffälligere Grafiken ermöglicht und auch mehr Platz für Informationen bietet. Sie hat ganze Marktsegmente verändert und Markeninhabern die Möglichkeit gegeben, ihre Produkte von denen der Konkurrenz zu unterscheiden. Interessant ist, dass in Asien der Tiefdruck immer noch das bevorzugte Druckverfahren für Shrink Sleeves ist, aber im Rest der Welt ist der Schmalbahn-Inline-Flexodruck mit UV das anerkannte Verfahren.

NC: Erreichen wir einen Crossover-Punkt zwischen CI und Inline?
PG: Wir haben eine Situation, in der die Gesamtvolumina steigen, aber auch die Anzahl der SKUs, was effektiv kleinere Auflagen, aber eine größere Vielfalt an Aufträgen bedeutet. Im Fall von Shrink Sleeves und In-Mould-Labels kann dies problemlos auf beiden Maschinentypen untergebracht werden, weshalb die Inline-Maschinen breiter und die CI-Maschinen schmaler werden. Ich würde sagen, der Crossover-Punkt liegt bei 670 mm - 850 mm (26" - 33") - das erkennt man an der Anzahl der Inline- und CI-Hersteller, die neue Technologien in diesen Formatgrößen entwickelt haben. Es ist der Punkt, an dem ein schnelles und einfaches Make-ready die Abwicklung kleinerer Auflagen zu wirtschaftlich vertretbaren Kosten ermöglicht.

NC: Also könnte ein Verarbeiter beide Verfahren wählen, um auf dem Markt zu bestehen?
PG: Nicht ganz, denn es hängt von der Art der Arbeit ab, die Sie produzieren wollen, und von den Marktsektoren, die Sie beliefern. Der Inline-Ansatz basiert auf LED/UV, während die CI-Methode immer noch meist lösemittelbasiert ist, und das zeigt sich in der Druckqualität der Verpackung. LED/UV ist in der Qualität viel näher am Tiefdruck, während lösungsmittelbasierter Druck billiger in der Produktion ist. Wenn man sich die Lebensmittelverpackungsindustrie als Beispiel ansieht, gibt es derzeit keinen Appetit auf LED/UV bei Primärverpackungen, und hier kämpfen die Inline-Hersteller ihre härtesten Kämpfe. Einige Fortschritte wurden mit migrationsarmen Farben und Lacken gemacht, aber es ist noch weit davon entfernt, ein industrieller Prozess zu sein. Hier ist CI stark und wird, wenn man ehrlich ist, wohl auch auf absehbare Zeit die Referenztechnologie bleiben. Die einzige Veränderung könnte eine stärkere Verbreitung der EB-Härtung sein, aber das kann ich mir nur vorstellen, wenn die Investitions- und Betriebskosten deutlich sinken.

NC: Gibt es noch andere Überlegungen bei der Entscheidung, ob man sich für Inline oder CI entscheidet?
PG: Abgesehen von den bereits erwähnten Qualitätsüberlegungen ist das Hauptproblem das Volumen. Die meisten modernen CI-Maschinen laufen mit 450 m/min oder schneller auf Bahnbreiten von 1,3 m oder breiter, sind also für hohe Volumina ausgelegt - der Inline-Prozess kommt aus dem Bereich der Selbstklebeetiketten, wo 200 m/min bei Bahnbreiten von typischerweise 430 mm sehr schnell sind - das ist ein gewaltiger Unterschied. CI-Verarbeiter messen die Produktion in Tonnen, Inline-Verfahren in Stückzahlen, die dann in Laufmeter umgerechnet werden. Eine kleine Auflage auf einer CI-Maschine könnte als 1 Tonne angesehen werden, während auf einer Inline-Maschine 300 kg eher normal sind. Aber diese Zahlen variieren von Land zu Land und bei verschiedenen Anwendungen ist es keine Einheitsgröße für alle.

NC: Haben Sie Beispiele von Verarbeitern, die einen Technologiemix in der Praxis einsetzen?
PG: Ja - wir haben eine sehr interessante Fallstudie in unserem Heimatmarkt Italien. Eine große Druckerei hat ein kleineres Unternehmen übernommen, das vier unserer Omet LED-Flexodrucklinien in Betrieb hatte, um spezielle Kleinauflagen zu produzieren. Die Aufträge betrafen zu 90 % Primärverpackungen für Direktlebensmittel, bei denen die Abwesenheit von Geruchsbelästigung entscheidend ist. Die Muttergesellschaft arbeitet ausschließlich mit lösemittelbasierten Tiefdruckmaschinen, die die gleichen Markeninhaber beliefern. Der einzige Unterschied liegt in den Auflagenhöhen - die Omet-Anlagen sind wirtschaftlich bis zu 1200 Laufmetern und verwenden typischerweise 300 kg laminierte Folie, bei Sonderaufträgen sogar nur 100 kg. Es gibt keine Möglichkeit, diese auf einer CI-Maschine so wirtschaftlich zu produzieren.

NC: Zusammengefasst, was sind die Schlüsselfaktoren bei der Wahl zwischen den beiden Technologien?
PG: Qualität und Time-to-Market sind meiner Meinung nach die entscheidenden Faktoren. Wie gut muss es sein, und wie schnell kann man es liefern? Das sind die Fragen, mit denen jeder im Verpackungsdruck im heutigen wirtschaftlichen Klima konfrontiert ist. Markeninhaber wollen das Beste für das Billigste und es so schnell wie möglich haben - das ist kein leicht zu lösendes Problem für die Verarbeiter. Was aber immer deutlicher wird, ist die Notwendigkeit flexibler Produktionskapazitäten und eines Geschäftsmodells, das agil genug ist, um schnell auf Veränderungen der Marktnachfrage zu reagieren. Und das ist ein sehr starkes Argument für die Inline-Produktion. Kleinere Auflagen, mehr SKUs, schnellere Lieferung und mehr Mehrwert sind alles Faktoren, die der Schmalbahnsektor in den letzten Jahren erfolgreich adressiert hat, sodass das Know-how und die Technologie gut etabliert sind. Wo CI immer noch punktet, sind größere Volumina und primäre Lebensmittelverpackungen, bei denen es nicht auf die allerbeste Druckqualität ankommt. Jedes hat seinen Platz im Markt.

NC: Kommen wir nun zum Thema CI versus Inline-Flexodruck: Wie sehen Sie die Auswirkungen des Digitaldrucks auf diesen Marktsektor?
PG: Die Nachfrage nach Digitaldruck wächst schnell und es gibt viele gute Vertreter, die sich bereits auf dem globalen Markt etabliert haben, aber die Kosten sind hier immer noch ein überwiegender Faktor, und bis sich das ändert, sehe ich den Digitaldruck eher als eine ergänzende denn als eine ersetzende Technologie. Da keine einzelne Technologie als die beste in jedem Bereich angesehen werden kann, hat Omet verschiedene Ansätze, um eine möglichst breite Palette an Lösungen anbieten zu können.

NC: Können Sie diesen Punkt näher erläutern?
PG: Zunächst einmal bieten wir UV/LED-Flexodruck im Schmalbahnbereich an, wie ich bereits erwähnt habe. Aber unser Plattformdesign erlaubt es uns, eine Vielzahl von Hybriddrucklösungen in unterschiedlichen Konfigurationen zu liefern. Zum Beispiel haben wir Kunden mit Hybriddruckmaschinen beliefert, die Offset-/Flexo-/Tiefdruckeinheiten kombinieren, alle inline schmalbahnig und mit einer Mischung aus Lösemittel- und UV- oder EB-Härtungssystemen. Diese Mischung von Technologien ermöglicht es den Verarbeitern, eine unschlagbare Qualität zu den geringstmöglichen Kosten zu erzielen. So sind die Kosten für die Druckvorstufe im Offset vernachlässigbar, was es den Verarbeitern ermöglicht, die Platten eines Auftrags, der nicht nachgedruckt wird, weil das Produkt kein Verkaufserfolg war, buchstäblich wegzuwerfen. Außerdem kann die Qualität und Auflösung des Offsetdrucks nicht mit dem Flexodruck mithalten und ist nur mit dem Tiefdruck vergleichbar.

NC: Was bietet eine Hybridlinie den Verarbeitern?
PG: Ich gebe Ihnen ein Beispiel - um die Kosten für das Auftragen eines Gesamtweißes zu minimieren und gleichzeitig die richtigen Dichten beizubehalten, integrieren wir eine Tiefdruckstation in die Drucklinie. Die lösemittelhaltige weiße Tinte ist sehr preiswert, während die Deckung die beste ist, die man bekommen kann, und die Umrüstzeit auf nur eine Einheit auf der gesamten Druckmaschine reduziert ist. Für eine vollständige Lebensmittelkompatibilität drucken wir im Nass-in-Nass-Offset und verwenden dann einen EB-Ofen, um alle Farben, Lacke und Zusatzeffekte in einem einzigen Schuss auszuhärten. Bei der EB-Härtung werden keinerlei Fotoinitiatoren benötigt, so dass das Risiko von Migration und Kontamination gleich Null ist.

NC: Welche anderen Hybride sind kommerziell attraktiv?
PG: Sie haben vorhin nach dem Digitaldruck gefragt, und ein sehr ähnliches Konzept von hybriden Druckverfahren ist die Flexo/Digital-Kombination, die die Kosten optimiert, ohne die Qualität zu beeinträchtigen. Seit 2017 arbeiten wir auf Basis gegenseitiger Exklusivität mit Durst zusammen, um deren RSC-Druckmotoren in eine Maschine zu integrieren, die wir Omet XJET nennen. Diese Maschine zielt auf den Markt für Selbstklebeetiketten und Shrink Sleeves mit ihrem 1200 x 1200dpi Inkjet mit 2pico-Liter-Tropfen und der Kosteneffizienz von Flexoplatten mit Inline-Verarbeitung.

NC: Wie sieht ein typischer Einsatz dieser Hybridtechnologie aus?
PG: Wenn zum Beispiel ein Verarbeiter einen Probedruck für eine Testmarketingkampagne eines Markeninhabers machen muss, kann er den Auftrag kostengünstig komplett digital drucken, aber mit einer Flexoplatte für die weiße Grundfarbe. Dies bietet große Einsparungen bei den Kosten für den Druck von digitalem Weiß und ermöglicht dennoch eine Auflage von 100 Bildern, die sich alle voneinander unterscheiden! Man muss sich entscheiden, was man tun will, bevor man die Konfiguration einer Hybriddruckmaschine festlegt, und da Markeninhaber und Verarbeiter nach einer größeren Differenzierung suchen, werden diejenigen mit dem größten Einfallsreichtum am meisten profitieren.

NC: Wie wird sich der Markt Ihrer Meinung nach in den kommenden Jahren entwickeln?
PG: Nun, ich bin kein Wahrsager, aber mein Gefühl sagt mir, dass die digitale Technik in den nächsten fünf Jahren definitiv einen größeren Marktanteil einnehmen wird. Das bedeutet nicht, dass die bestehenden Druckverfahren verschwinden werden. Im Gegenteil, sie werden koexistieren und sich gegenseitig ergänzen. Hybridisierung wird ein gängiger Begriff in unserer Branche werden, und im Grunde wird das, was Omet heute macht, der neue Standard werden. Es geht wirklich darum, das Beste aus einem Korb von Technologien herauszupicken und neue Konfigurationen zu schaffen, die perfekt zu den Bedürfnissen und Wünschen der Kunden passen.

In letzter Zeit haben sich starke Veränderungen auf dem Markt und in den Unternehmen ergeben. Die Arbeitsweise, die Bedürfnisse der Kunden, der Umgang mit Lieferanten haben sich radikal verändert. Die Menschen reisen weniger, und Meetings finden meist virtuell statt: Zunächst schien alles schwierig, aber das Ergebnis ist eine größere Effizienz und eine höhere Geschwindigkeit bei der Kommunikation und Problemlösung.

Die Auswirkungen dieser "Revolution" auf die OMET Gruppe hängen von vielen Faktoren ab, wie z.B. den Referenzmärkten und den geographischen Gebieten, die unterschiedlich von Covid-19 beeinflusst werden: OMET arbeitet für verschiedene Industrien, überall auf der Welt, sowohl mit den Verpackungs- als auch mit den Tissue-Sparten.
Das Verpackungsgeschäft im Allgemeinen hat keinen Rückgang erlitten: Es ist stabil geblieben, mit einigen Steigerungen im Lebensmittelbereich. Es war verboten, in Restaurants oder auf Kreuzfahrten zu gehen, aber die Menschen haben nicht aufgehört zu essen, also wandten sie sich den Supermärkten zu und kauften verpackte Waren, was zu einem Anstieg ihrer Nachfrage führte. Dies führte nicht sofort zu einem Anstieg auf dem Investitionsmarkt, auf dem OMET tätig ist, aber es glich die Angst vor der Zukunft aus, die ihre Hauptbremse war.
Tissue, das hauptsächlich von der Lebensmittelindustrie abhängig ist, hat eine andere Situation. Mehrere Kunden haben gelitten und Investitionen aufgeschoben. Im Hygiene-/Reinigungsbereich ist jedoch ein Wachstum zu verzeichnen: OMETs Glück und die Fähigkeit, seine Maschinen so zu konfigurieren, dass sie Masken und Vliesstoffe für den medizinischen und pharmazeutischen Sektor herstellen können, hat es ermöglicht, dass der Produktionsfluss auf eine ziemlich stabile Weise weitergeht. Mit der Hoffnung, dass der Virus in kurzer Zeit verschwindet, ist es derzeit für unsere Kunden interessant, in Maschinen zu investieren, die je nach Bedarf sowohl Masken als auch Servietten produzieren können.
Im Moment liegt der Schlüssel zu allem darin, mit einer starken Vision über den drohenden Notstand hinwegzusehen: Ein Lob geht an die vielen vorausschauenden Unternehmer, die weiterhin investieren, und an die Regierungen, die den Neustart der Volkswirtschaften fördern. Eine positive Vision ist essentiell für die Zukunft der Wirtschaft und der neuen Generationen: Wir können unseren Kindern keine Schulden hinterlassen. Es ist eine besondere Pflicht eines jeden Unternehmers, die Wirtschaft mit Kraft und Positivität anzukurbeln.

Flexibel, schnell und einfach zu bedienen: Die OMET iFLEX 370, die 2016 von Eti.Vibra installiert und kürzlich durch eine neue ersetzt wurde, ermöglichte dem italienischen Unternehmen ein Wachstum in Bezug auf die Produktion und vor allem die Effizienz. Die gesteigerte Produktionskapazität, Produktqualität und Kundenbetreuung ermöglichten es dem Unternehmen, eine führende Position auf dem süditalienischen Etikettenmarkt einzunehmen. "Eine Investition, die wir schon früher hätten tätigen sollen", sagt der Inhaber Vincenzo Brancaccio in diesem Interview.

Herr Brancaccio, bitte erzählen Sie uns die Geschichte Ihres Unternehmens.
Eti.Vibra entstand 1989 durch den Willen meines Vaters Renato, der seit den 50er Jahren in der Papierindustrie tätig war und mit seinen Brüdern eine Druckerei in Neapel, Domstraße, gegründet hatte: Sie produzierten Schachteln und Kartons. Ich erinnere mich, dass ich im Alter von 6 Jahren nach der Schule in die Typografie ging, um Briefumschläge für den Hof von Neapel zu drucken: Ich genoss es, die Pedale zu bewegen wie der italienische Schauspieler Totò in einem berühmten Film. Meine Arbeit begann als Hobby: Ich habe es immer gemocht und für mich war es in erster Linie eine Frage der Leidenschaft.

Wie und wann haben Sie Ihr eigenes Unternehmen eröffnet?
Nach dem Schulabschluss studierte ich an der Universität, brach das Studium aber nach ein paar Jahren ab. 1989 gründete ich meine eigene Etikettenfabrik und belieferte hauptsächlich die Kunden der Firma meines Vaters.

Erinnern Sie sich an die ersten Etiketten, die Sie produziert haben?
Amarelli, die berühmte kalabrische Lakritze, ein langjähriger Kunde der Typografie meines Vaters. Es waren meine ersten Etiketten: der Garantieaufkleber zum Verschließen der Schachtel und das Zutatenetikett. Dann öffneten wir uns verschiedenen Sektoren und folgten den Fußspuren meines Vaters.

Ist Ihr Unternehmen von Anfang an stark gewachsen?
Wir sind heute nicht viel größer. Aber wir haben mehr Ausrüstung und ein breiteres Portfolio. Wir begannen mit zwei Honda-Drucklinien, ersetzten sie dann durch zwei halbrunde Maschinen und 2016 führten wir die erste OMET iFlex ein. Kürzlich haben wir dank der wertvollen Zusammenarbeit mit dem geschätzten Andrea Campani, OMET-Verkaufsleiter, der sich um die Verhandlungen im Detail gekümmert hat, eine neue iFlex gekauft, die mit verschiedenen Optionen ausgestattet ist: 8 Farben, Siebdruckeinheit, Folienstation, um auch Karton zu bedrucken, Doppel-Stanzstation. All diese Verbesserungen ermöglichen es uns, neue Marktanforderungen zu erfüllen.

Für welche Produktionen verwenden Sie den OMET iFlex? Welchen Anteil an der Gesamtproduktion deckt er ab?
Im Moment benutzen wir sie für 70 % unserer Produktion. Sie ist sehr einfach zu bedienen, ich würde fast sagen "lustig": Ich arbeite auch persönlich daran. Wir verwenden die OMET-Linie für alle neuen Produktionen. Wir haben noch die halbrunden Maschinen, aber wir benutzen sie nur für wiederkehrende Aufträge. Es lohnt sich nicht, sie für neue Aufträge in Betrieb zu nehmen, die iFlex ist viel schneller in der Vorbereitung und in der Anwendung. Seine innovativen und fortschrittlichen Drucktechniken ermöglichen hervorragende Druckergebnisse: Jetzt können wir auf einen immer anspruchsvolleren Markt reagieren, der qualitativ hochwertige Produkte mit Just-in-Time-Lieferungen verlangt.

Können Sie damit auch größere Auflagen bewältigen?
Auf jeden Fall: wenn ich es gewusst hätte, hätte ich schon früher einen OMET gekauft. Die Eigenschaften, die ich am meisten schätze, sind das einfache Einrichten und die intuitive Bedienung. Der iFlex ist einfach zu bedienen, aber hochtechnologisch, und er arbeitet immer gut und reibungslos. Wenn die Maschine gut eingestellt ist, ist es viel einfacher, an ihr zu arbeiten. Ein sehr talentierter OMET-Mitarbeiter hat die Installation geleitet, ich möchte ihm ganz offen danken: Er heißt Francesco Ghisleni, ist erst 23 Jahre alt, aber er hat ein Team von etwa zehn Leuten bei der Demontage der alten Maschine und der Montage der neuen mit bewundernswerter Präzision, Ernsthaftigkeit und Ordnung geleitet.

Wie haben Sie sich entschieden, in die Marke OMET zu investieren?
Zunächst einmal war Ihr Stand meiner Meinung nach immer die Nummer eins auf den Messen: Ich habe es nie versäumt, ihn zu besuchen. Ich habe OMET in den Jahren 93-94 kennengelernt, dank Ihres damaligen Gebietsleiters, der ein Freund wurde. Damals hatten wir jedoch Angst, in eine Presse wie die von OMET zu investieren, weil wir davon überzeugt waren, dass ihre Kapazität große Mengen erfordert. Aber das ist sie nicht: Sie ist eine sehr flexible Presse, die auch kleine Auflagen von hunderttausend Stück oder sogar weniger mit maximaler Effektivität bewältigen kann. Rückblickend bereue ich, dass ich sie nicht früher genommen habe: Ich hätte mir das Geld für die halbrunden Maschinen gespart und hätte an Effizienz gewonnen. Wenn ich in Zukunft eine Investition tätigen muss, werde ich mich sicher wieder für OMET entscheiden: Ich bin sowohl mit der Anwendung als auch mit den Ergebnissen sehr zufrieden.

Hatten Sie die Möglichkeit, die Kundenbetreuung von OMET zu erleben?
Bei der ersten OMET-Maschine kam es vor, dass wir einige Teile austauschen mussten, Kleinigkeiten, aber wir waren absolut zufrieden mit der Unterstützung. Probleme können auftreten, wenn man Geräte benutzt, aber das Wichtigste ist, sie zu lösen: OMET gab uns immer schnelle und kompetente Antworten: Wir sind sehr zufrieden.

War die OMET-Maschine ausschlaggebend für die Erweiterung Ihres Portfolios?
Ja, wir haben unser Portfolio erweitert und dank der Flexibilität der OMET-Maschine haben wir die schwierige Zeit, die wir wegen der Pandemie durchmachen, gut gemeistert. Generell hat diese Anlage unser Leben verbessert: Bevor wir sie hatten, mussten wir immer rennen, um pünktlich zu liefern, während wir jetzt dank der iFlex viel schneller und viel präziser sind. Früher mussten wir an Samstagen arbeiten, jetzt gibt es diese Notwendigkeit nicht mehr, weil die OMET-Linie einfach und schnell ist und viele verschiedene Aufträge mit exzellentem Timing produziert.

Hatte die Pandemie Auswirkungen auf Ihr Geschäft?
Es hängt sehr stark von den Ausgabesektoren ab. Einige von ihnen, wie die, die mit Veranstaltungen und Feierlichkeiten zu tun haben (Zuckermandelfabriken gehören zum Beispiel zu unseren Kunden), haben komplett aufgehört und das Schlimmste ist, dass sie keine Prognosen für die Zukunft machen können. Die Lebensmittel- und die Waschmittelindustrie hingegen verzeichneten einen deutlichen Zuwachs. Unter unseren Kunden befinden sich auch Lieferanten von McDonalds oder Autogrill, die durch die Blockade des Tourismus und der Restaurants eine schwere Krise erlitten haben. Immerhin können wir sagen, dass wir ein ausgeglichenes Ergebnis erzielen; die Krise ist eng mit der Art der Branche verbunden.

Verkaufen Sie nur auf dem heimischen Markt oder auch im Ausland?
Wir arbeiten nur in Italien, hauptsächlich in den südlichen Regionen wie Kampanien und Kalabrien. Wir beliefern verschiedene Branchen, mit jeweils 3-4 Kunden. Wir folgen ihnen mit Hingabe und Präzision. Wenige Kunden zu haben, bedeutet nicht, die Arbeit zu vereinfachen: Eine Weinkellerei allein kann zum Beispiel verschiedene Marken und sogar 30 Arten von Etiketten haben. Das Gleiche gilt für Kosmetika. Das ist schon ein beachtliches Arbeitsvolumen.

Worauf konzentrieren Sie sich in der Beziehung mit dem Kunden? Bieten Sie zusätzliche Dienstleistungen an?
Wir bieten den Kunden einen kompletten Service. Wir wollen sie vom Anfang bis zum Ende begleiten, indem wir ein Vertrauensverhältnis schaffen, das über die Zeit anhält. Über das Etikett hinaus können wir auch Grafiken liefern; wir sind kein spezialisiertes Studio, aber wir erstellen Ideen, Bilder, Etiketten, die direkt in die Produktion gehen können. Zu 99% nehmen unsere Kunden den grafischen Vorschlag an. Von den ersten Schritten an widmen wir dem Kunden unsere Aufmerksamkeit und kümmern uns um die Details; wir konzentrieren uns auf die Verfügbarkeit, die Schnelligkeit der Lieferung, die Produktqualität und das Preis-Leistungs-Verhältnis.

Die OMET Tissue Converting Business Unit setzt nach einem schwierigen Jahr 2020, in dem sie jedoch nie stehen geblieben ist, ihren Weg der Innovation fort und blickt mit neuen Lösungen in die Zukunft, in der Hoffnung, dass sich die anhaltende globale Krise in Erneuerungsmöglichkeiten für das gesamte Land und in neue Partnerschaften innerhalb der Lieferkette verwandeln kann.

Die OMET Gruppe war, wie viele andere Unternehmen auch, teilweise von der Gesundheits- und Wirtschaftskrise 2020 betroffen, aber die Produktion stand nie still, dank der Fähigkeit, vorauszuschauen und einige Linien rechtzeitig umzustellen. Darüber und über mehr sprachen wir mit Marco Calcagni, OMET Sales and Marketing Director.

Die Umstellung einiger Linien
Innerhalb der OMET Tissue Business Unit, deren Produktportfolio vier Hauptlinien von Maschinen für die automatische Produktion von Einwegservietten, Papierhandtüchern, Vliesprodukten und Tischsets umfasst, hat der Serviettensektor, der eng mit der Ho.re.ca-Welt verbunden ist, am meisten gelitten. "Obwohl der Tissue-Sektor im Allgemeinen keine größeren Rezessionen im Jahr 2020 erlebt hat - sagt Marco Calcagni - hat das Serviettensegment vor allem in der ersten Covid-Periode einen erheblichen Auftragsrückgang erlitten. Danach sahen wir eine Erholung des Marktes, angeführt von den investitionsfreudigeren Unternehmen. Im letzten Jahr haben wir angesichts der Schwierigkeiten der Periode die Standardlinien für die Serviettenproduktion durch eine besondere Anwendung umgestellt und neue Anlagen und Einheiten für den Sektor der Vliesstoffe und der damit verbundenen Produktionen entwickelt: in erster Linie chirurgische Masken, aber auch Reinigungstücher, Staubfangtücher, Bodentücher, Tücher für Friseure und viele andere Einwegprodukte, deren Nachfrage in den schwierigsten Monaten deutlich gestiegen ist. In diesen Bereichen haben wir interessante Projekte entwickelt, die wir weiter vorantreiben, wobei einige Lieferungen an wichtige Papierkonzerne bereits abgeschlossen sind und andere in Arbeit sind".

Zu den jüngsten Innovationen
Dies ist nicht die einzige Front, an der sich das Unternehmen bewegt hat: OMET hat nie aufgehört, in die Forschung zu investieren.
"Wir haben kürzlich eine neue Linie entwickelt, die MF-Linie - erklärt Calcagni -. Sie ist ebenfalls für Servietten, aber mit einer anderen Technologie als unser Standard. Wir sind Spezialisten für mechanisches Falten, aber diese Maschine wurde mit einer innovativen, exklusiv von OMET entwickelten Vakuum-/Mechanik-Technologie konzipiert, die maximale Flexibilität in Bezug auf die Faltmöglichkeiten ermöglicht, von der Standard ¼-Faltung, über Spenderservietten bis hin zur ausgefalleneren Buchfaltung.
Das System kann in Verbindung mit dem neuen Chameleon-Digitaldruckwerk konfiguriert werden, das die individuelle Gestaltung von gefalteten Tissueprodukten ohne Grenzen und ohne direkten Eingriff ermöglicht. Das bedeutet: geringer Tintenverbrauch und Umrüstzeit sowie auf Null reduzierte Makulatur. Es handelt sich also auch um eine sehr ökologische Lösung, da keine Abfallentsorgung, wie z. B. Tinten oder Maschinenreinigungswasser, wie bei den traditionellen Flexodruckmaschinen, erforderlich ist. Es ist eine zukunftsorientierte und nachhaltige Lösung, mit den Vorteilen der digitalen Drucktechnologie. Diese neue Maschine heißt MF Line und ist in ein- oder zweibahniger Konfiguration für kleine oder mittlere Auflagen erhältlich".
Und das ist noch nicht alles: OMET hat auch neue Gruppen für Hochproduktionsmaschinen entwickelt und wird eine Linie für große Mengen an Servietten präsentieren: "Diese Maschine kann direkt die Mutterrolle verarbeiten und der Faltkopf ist so konzipiert, dass er die gewünschte Serviettengröße mit der verfügbaren Rollenbreite abgleicht - fährt Calcagni fort -. Sie ist sicherlich die produktivste Maschine, die derzeit auf dem Markt ist und kann bis zu 25.000 Stück pro Minute produzieren".

Interfolded und neue Leistungen
Im Bereich Interfolded, den OMET in den letzten Jahren stark forciert hat, konnte das Unternehmen die Produktivität der ASV Line Tornado auf bis zu 300 Meter pro Minute steigern und damit die Geschwindigkeit der Standardlinie, die eine Leistung von bis zu 200 Metern pro Minute erreichte, übertreffen.
"Der Mehrwert dieser Maschinen ist gerade die Geschwindigkeit - erklärt Calcagni - und damit die Produktivität der Maschine; wenn das fertige Produkt in großen Mengen verkauft wird, sind die Kosten pro Einheit umso geringer, je schneller die Maschine ist, natürlich ohne die Qualität zu beeinträchtigen. Tatsächlich sind wir dank neuer Prägesysteme in der Lage, die Klebstoffdosierung perfekt zu kontrollieren, und es ist sogar möglich, die Schleier durch Wasser zu verbinden, wodurch jegliche chemische Komponente vermieden wird. Und nicht nur das! Wir sind in der Lage, hohe Leistungen auch auf qualitativ schlechteren oder recycelten Tissue-Papieren zu garantieren, die normalerweise einen komplexen Verarbeitungsprozess erfordern. Dank dieser neuen Prägegruppen ist es uns gelungen, interessante Leistungen für den gesamten Markt anzubieten".

Die Kundenbetreuung
OMET bietet seinen Kunden und Partnern viele Möglichkeiten, zum Beispiel um spezielle Prototypen zu testen.
"Bevor wir ein Produkt auf dem Markt präsentieren - sagt Calcagni - bauen wir immer einen kleinen Prototyp und führen verschiedene Tests mit den Materialien des Kunden durch, um die Lösung sowohl auf technischer als auch auf qualitativer Ebene zu testen und den Prozess und das fertige Produkt zu bewerten: das ist das, was der Kunde auf dem Markt anbieten wird".
Das Unternehmen bietet seinen Partnern auch Fernsupport und Schulungsdienste wie Seminare oder spezielle Kurse an. "Wir wissen, dass unsere Kunden aufgrund des anhaltenden Generationswechsels spezifische Schulungen benötigen. Heutzutage sind Maschinen mit komplexen elektronischen Geräten ausgestattet, die den Anforderungen der Industrie 4.0 entsprechen, und deshalb müssen die Bediener über neue digitale Fähigkeiten verfügen, um die Intelligenz der Maschinen zu verstehen, mit den Betriebssystemen zu kommunizieren, Statistiken zu verarbeiten, den Verschleißzustand mechanischer Komponenten oder Motoren für die planmäßige Wartung zu überprüfen und so weiter. Sie müssen bereit sein, sowohl lokal als auch aus der Ferne einzugreifen. Wenn der Kunde es wünscht, kann OMET aus der Ferne eingreifen, indem es alle technischen Daten der Maschinen kontrolliert, jeden Eingriff zur vorbeugenden Wartung leitet und auswertet, ob der Prozess mit voller Kapazität läuft".
OMET bietet auch individuelle Anpassungen der Maschinen an: Sie sind alle modular aufgebaut, gemäß einer Philosophie, die OMET seit Jahren verfolgt. "Wir haben keine Standardmaschine", fährt Calcagni fort, "sondern Maschinenmodelle, die je nach Kundenwunsch konfiguriert werden können. Bei den Kunden ist es durchaus üblich, mit dem Basismodell anzufangen und dann weiterzugehen, indem man Gruppen und Anpassungen nach individuellen Wünschen hinzufügt. Der Markt entwickelt sich schnell weiter und gefaltete Produkte erlauben starke Anpassungen, die der Kunde für die unterschiedlichsten Bedürfnisse anfordern kann".

Forschung & Entwicklung als Basis der Innovation
Wo entsteht OMETs Fähigkeit zur Innovation durch Anpassung an unterschiedliche Produktionsbedürfnisse und unterschiedliche Märkte? Definitiv in den Forschungs- und Entwicklungslabors, wo OMET zahlreiche Ingenieure beschäftigt, die sich speziell mit der Entwicklung neuer Lösungen beschäftigen.
"Wir investieren stark in Forschung und Entwicklung, das ist unser Kerngeschäft - sagt unser Gesprächspartner -. Im Laufe des Jahres 2021 werden sicherlich weitere Innovationen auf den Markt kommen, vor allem im Bereich der gefalteten Servietten, die neue Märkte, neue Möglichkeiten und neue Anwendungen eröffnen könnten, die den zukünftigen Entwicklungen eine wichtige Richtung geben können.
Aber wie die Forschungs- und Entwicklungsabteilungen brauchen auch die Produktionslinien des Unternehmens junges und geschultes Personal, Ingenieure, die in der Lage sind, ihre digitalen Fähigkeiten, aber auch eine neue, zeitgemäße Mentalität mit der spezifischen Erfahrung eines Sektors - der Papierindustrie - zu verbinden, mit gefestigten Merkmalen und spezifischen Kritikalitäten, die durch jahrelange Erfahrung an der Seite "historischer" Techniker in der Praxis erlernt werden können.

"Wir und unsere Kunden investieren stark in den Generationswechsel und bilden neue Fachkräfte aus, die in der Lage sind, Tradition und Moderne zu verbinden - erklärt Calcagni -. Die neuen Absolventen sind gut vorbereitet, aber es besteht die Notwendigkeit, ihr akademisches Wissen in eine komplexe und sich verändernde Geschäftspraxis einzubringen".

Der Bedarf an neuen gemeinsamen Zielen
Schließlich können OMET und sein Management nicht umhin, einen Blick auf den Sektor zu werfen, der die Gegenwart durchquert und die Zukunft erreicht, um alte Individualismen zu überwinden, die nicht mehr auf der Höhe der Zeit sind: "Ich glaube, dass 2020 das schwierigste Jahr seit der Gründung des Unternehmens war - bekräftigt Marco Calcagni abschließend - und ich glaube, dass schwierige Momente uns einige Lektionen lehren sollten.
Meiner Meinung nach ist ein Lernprozess, den wir heute begreifen müssen, dass wir uns mehr zusammenschließen und ein Netzwerk schaffen müssen. Erfolg und Geschäft hängen nicht nur von den richtigen Gelegenheiten ab, sondern von Projekten, gemeinsamen Projekten. Wir müssen raus aus der Kunden-Lieferanten-Mentalität und rein in eine Partnerschafts-Mentalität, die aus Zusammenarbeit besteht. Denn Ideen, Entwicklungen, Innovationen, Lösungen entstehen nur durch die Zusammenarbeit der gesamten Kunden-Lieferanten-Kette, der Subunternehmer und Technologielieferanten, die alle das gleiche Ziel verfolgen. Wir müssen versuchen, aus einer opportunistischen, individualistischen Mentalität herauszukommen und eine industrielle Mentalität zu entwickeln. Das geht aber nur mit einer partnerschaftlichen Sichtweise. Wenn dies der Fall ist, wenn wir uns für diese Kooperationen öffnen, kann unser Land wirklich zu einem Leuchtturm werden, zu einem Weltmarktführer für Papier und insbesondere für Tissue, die in Italien bereits eine starke technische und produktionstechnische Kapazität haben".

Interview von Paola Tisi für die Zeitschrift INDUSTRIA DELLA CARTA

OMET hat die neue Rolle von Roberto Speri als Key Account Manager und Offset Business Developer für den italienischen Markt formalisiert, mit besonderem Bezug auf die Offsetmaschinen VaryFlex V4 und X6. Roberto Speri wird auch auf globaler Ebene als Unterstützung für den Offset-Sektor für die OMET Area Sales Manager arbeiten.

Die Entscheidung, diese neue Rolle - Offset Business Developer - innerhalb der kommerziellen Struktur der OMET Label & Packaging Division zu schaffen, entspricht der Entwicklungsstrategie von OMET in den Bereichen flexible Verpackungen, Wein & Spirituosen und all jenen parallelen Märkten, in denen die kombinierte Offset-Technologie erforderlich ist.

"Die neugeborene OMET-Maschine Varyflex V4, die für flexible Verpackungen, aber auch für die Segmente IML, Shrink Sleeves und Faltschachteln bestimmt ist - erklärt Speri - wurde konzipiert, um die Anlaufmakulatur zu optimieren und die Emissionen zu minimieren. Die Hybridmaschine XFlex X6 mit Offset-/Flexo-Kombination ermöglicht es, alle Besonderheiten sowohl der Offset- als auch der Flexotechnologie zu nutzen, insbesondere für Wein- und Spirituosenetiketten und für den hochwertigen Druck auf speziellen Substraten wie Büttenpapier und Kunststoffmaterialien".

Roberto Speri, der 2019 zu OMET kam, verfügt über eine lange berufliche Laufbahn in der Etikettendruckindustrie und eine konsolidierte Führungserfahrung in den Abteilungen Kundendienst und After Sales.